Źródło: Audi
Roboty już od dość dawna zadomowiły się w przemyśle. Pracują z reguły tam, gdzie mogą zastąpić ludzi i gdzie jest to szczególnie pożądane, a więc na stanowiskach niebezpiecznych, wymagających dużego wysiłku (np. komory lakiernicze, spawalnicze, paletyzacja). Pracują precyzyjnie, szybko i bez zmęczenia.
Potęga robotów sprawia, że muszą pracować w wydzielonych i zabezpieczonych przed dostępem ludzi miejscach. Uderzenie ramieniem takiego urządzenia może skutkować poważnym wypadkiem. Dlatego roboty dotychczas nie współpracowały z ludźmi na jednym stanowisku. W przypadku konieczności podnoszenia czy przemieszczania ciężkich elementów na stanowiskach, na których pracowali ludzie, posługiwano się manipulatorami, co jednak nie było wygodne (konieczność ręcznego operowania manipulatorem bardzo wydłuża czas operacji) lub pracownicy musieli opuszczać strefę pracy robota.
Wobec postępu w automatyce, a głównie w rozwoju czujników, możliwe stało się wprowadzenie robota na stanowisko pracownika. Nie wydziela się specjalnej strefy bezpieczeństwa, bowiem funkcje bezpieczeństwa realizują zaimplementowane czujniki oraz odpowiednie oprogramowanie. Odpowiadają one za natychmiastowe zatrzymanie robota w momencie zetknięcia z jakąkolwiek przeszkodą. Czujniki takie mogą analizować siły zewnętrzne działające na manipulator, mogą to być kamery analizujące pole wokół ramion robota lub reagować na dotyk poprzez gumową “skórę” o konstrukcji pozwalającej na zbieranie informacji z całej płaszczyzny, którą osłania.
Obecnie niemal każda firma produkująca roboty ma takie urządzenia w ofercie. Zwykle nie są to urządzenia bardzo duże – są montowane na stole, choć zdarzają się wyjątki. Określa się je mianem robotów współpracujących, cobotów (od collaborative robot) lub bardziej po polsku – kobotów.
Po pierwsze – bezpieczeństwo
Tym, co wyróżnia koboty, jest daleko posunięte bezpieczeństwo ich użytkowania. W lutym 2016 roku Międzynarodowa Organizacja Normalizacyjna (ISO) opublikowała specyfikację techniczną ISO/TS 15066 rozwijającą dokument ISO 10218, znany pod nazwą “Safety Requirements for Industrial Robots” (Wymagania bezpieczeństwa dla robotów przemysłowych), o nowe zagadnienia. W pracach komisji przygotowującej kształt specyfikacji ISO/TS 15066 brała udział także firma Universal Robots specjalizująca się w konstruowaniu i dostarczaniu robotów współpracujących.
Roboty współpracujące są wyposażone w innowacyjne systemy bezpieczeństwa, które dają gwarancję, że ich współpraca z człowiekiem jest w pełni bezpieczna.
Jako przykład mogą posłużyć funkcje bezpieczeństwa zastosowane w robotach współpracujących linii CR firmy FANUC. To właśnie one decydują o wyjątkowej wrażliwości, a zarazem funkcjonalności robotów współpracujących. Wszystkie spełniają normy ISO 10218-1:2011 i EN ISO 13849-1:2008 (Kategoria 3, PL=d), co potwierdza certyfikat TUV.
Inną kwestią, o której warto pamiętać, jest bezpieczeństwo całego stanowiska zrobotyzowanego, na którym pracuje robot. Warto wiedzieć, że żaden robot czy stanowisko zrobotyzowane nie zostanie dopuszczone do pracy, jeśli nie spełni norm i standardów technicznych, które precyzyjnie definiują wymogi stawiane maszynom. Jeśli wdrożenie robota/ stanowiska zrobotyzowanego odbywa się w oparciu o te przepisy, możemy mieć pewność, że rozwiązanie tego typu jest całkowicie bezpieczne.
Jak mówi Jakub Stec, Channel Manager z ABB Robotyka – w przypadku robotów współpracujących dokument ISO/TS 15066:2016 – Robots and robotic devices – Collaborative robots określa, jakie wymogi musi spełnić robot by uznać go za bezpieczny. Chodzi tutaj przede wszystkim o określenie z jaką maksymalną siłą lub momentem robot może zadziałać na człowieka jeśli dojdzie do kontaktu. Należy tutaj też wziąć pod uwagę np. narzędzie robota lub też przenoszony detal. Cały taki „układ” musi być bezpieczny dla ludzi którzy mogą być w otoczeniu robota.
Collaborative Robot CR 35iA. Źródło: FANUC
