Dobór zamienników smarów

 

Współczesne maszyny i urządzenia cechuje coraz większa wydajność, a zarazem coraz ostrzejsze wymagania co do optymalnych warunków pracy i aplikowanych środków smarnych. W instrukcjach technicznych pojawiają się nowe zapisy dotyczące warunków stosowania, a jednocześnie można zaobserwować, iż gama dostępnych na rynku produktów jest coraz szersza. Ponadto bywa, że użytkownicy smarów spotykają się z opinią, iż chcąc uzyskać najwyższą możliwą w danym przypadku jakość, powinni skorzystać z konkretnego środka. Od razu pojawiają się pytania gdzie go znaleźć i czy stosując zastępnik osiągnie się takie same efekty?

 

Zanim podejmie się decyzję o zakupieniu innego niż dotychczas smaru, warto dowiedzieć się jakie stanowisko zajmują w tej sprawie specjaliści – osoby zajmujące się produkcją i sprzedażą wysokiej jakości środków smarnych. W naszej dyskusji na temat doboru ich zamienników wezmą udział: dr inż. Bogdan Miśta Menadżer Produktu ds. Przemysłowych Środków Smarnych w firmie FUCHS OIL CORPORATION, Adam Kasprzyk rzecznik prasowy Grupy LOTOS, mgr inż. Paweł Herzyk Z-ca Kierownika Działu ds. Smarowania w firmie HENNLICH, Piotr Cichoń, Inżynier ds. Sprzedaży i Doradztwa Technicznego w firmie Klüber Lubrication, Cezary Zieliński Właściciel firmy MARGO, mgr inż. Michał Świątek Technical Development Manager SPECOL.

 

– Bez wątpienia kluczowe pytanie, które powinno paść, żeby ustalić w jakim kierunku powinna potoczyć się dalsza rozmowa, brzmi – czy korzystanie z zamienników smarów jest bezpieczne i równie skuteczne, co stosowanie pozycji rekomendowanych?

mgr inż. Michał Świątek, SPECOL: W zdecydowanej większości rodzajów produktów smarnych można bezpiecznie korzystać z zamiennika, dotyczy to także smarów. Natomiast najpierw należy zapoznać się z wymogami technicznymi, dotyczącymi ich doboru w przypadku eksploatowanych urządzeń. Jeśli nie ma takiej możliwości, pozostaje sprawdzenie dokładnej nazwy handlowej obecnie stosowanego środka. Trzeba jednak pamiętać, że ta druga opcja zawsze obarczona jest ryzykiem, iż aktualnie używany smar niekoniecznie odpowiada wymaganiom technicznym producenta urządzenia, a zatem zastępnik również nie będzie im odpowiadał.

Piotr Cichoń, Klüber Lubrication: W przypadku specjalistycznych środków smarnych trudno mówić o zamiennikach, czy też dokładnych odpowiednikach. Formulacje konkretnych produktów danej marki i ich zamienników są dość zbliżone, ale nie są to nigdy środki identyczne. Stąd termin zamienniki, powinien być stosowany bardzo ostrożnie i dopiero po dokładnym porównaniu składów chemicznych obu smarów.

 

– Czyli, żeby znaleźć wysokiej jakości odpowiednik danego smaru, trzeba porównać składy? Czym jeszcze należy się kierować?

Piotr Cichoń: Smar składa się z oleju bazowego, zagęszczacza i dodatków uszlachetniających. Najważniejszymi kryteriami doboru zamiennika są rodzaj oleju bazowego oraz rodzaj zagęszczacza. Jednak zgodność obu tych komponentów nie gwarantuje bezproblemowej mieszalności. Jest to czynnik konieczny, lecz niewystarczający.

mgr inż. Paweł Herzyk, HENNLICH: Szczegółowy skład smaru jest zawsze tajemnicą producenta i dlatego nie zaleca się mieszania różnych produktów. Jednocześnie bywa to konieczne i wtedy użytkownik decyduje się na zamiennik na własną odpowiedzialność. Podstawową zasadą przy zmianie smaru jest sprawdzenie kompatybilności jego głównych składników, czyli oleju bazowego i zagęszczacza. Można to zrobić korzystając z odpowiednich tablic. Poza tym należy pamiętać, że jeśli smar dozowany jest poprzez układ centralnego smarowania, to trzeba uzyskać informację od producenta czy dany zamiennik nadaje się do używania w takich systemach. Układy centralnego smarowania przystosowane są bowiem do pracy przy wysokich ciśnieniach, więc istnieje ryzyko, że źle dobrany środek zacznie się rozwarstwiać. Dodatkowo, przed zastosowaniem nowego produktu zalecamy wyczyszczenie instalacji, aby zapobiec zmieszaniu się smarów w komponentach takich jak pompa czy rozdzielacze. W przeciwnym razie prawidłowa praca systemu może zostać zakłócona.

Michał Świątek: Dobierając zamiennik smaru w pierwszej kolejności należy zwrócić uwagę na rodzaj zagęszczacza i zdecydować się na produkt, który również go zawiera. Dzięki temu uniknie się konieczności czyszczenia całego smarowanego układu z pozostałości uprzednio stosowanego środka. Następnie powinno się porównać normy i specyfikacje. Nawet jeśli dany produkt będzie oparty na tym samym zagęszczaczu, nie znaczy to, że sprawdzi się jako zamiennik tego nabytego wcześniej. Rzecz w tym, że ze względu na użyty do jego wytworzenia olej bazowy, a także inne dodatki, może mieć odmienne właściwości. Tylko zastosowanie smaru o tych samych specyfikacjach np. wg ISO 6743-9:2003 lub DIN 51502 gwarantuje, że wybrany został produktu o tej samej jakości. Należy również sprawdzić wartości parametrów tj. klasę konsystencji NLGI, penetrację po ugniataniu w temp. 25°C czy temperaturę kroplenia. Są one ściśle powiązane z wymienionymi wyżej normami, ale ich weryfikacja może pomóc nam w upewnieniu się, że zamiennik jest prawidłowo dobrany. Parametry te nie muszą pokrywać się 1:1 z oryginałem, ale na pewno powinny to być wartości zbliżone.

Cezary Zieliński, MARGO: Podstawową kwestią pozwalająca na bezpieczną zamianę smarów lub ich mieszanie, jest więc kompatybilność olejów bazowych pod względem zastosowanej bazy chemicznej oraz parametrów fizycznych, takich jak stabilność temperaturowa czy lepkość kinematyczna w temperaturze 40°C, a także klasa lepkości NLGI (szczególnie ważna przy zastosowaniu smaru w układzie centralnego smarowania). Niezwykle istotna jest również wzajemna mieszalność zagęszczaczy, co pozwala uniknąć reakcji wytrącania się soli i zablokowania układu, w którym pozostał poprzedni smar. Ponadto należy upewnić się jakie są zalecenia dotyczące temperatur pracy używanego dotychczas i nowego produktu, które powinny się pokrywać. Warto wiedzieć, iż w przypadku pracy przy wysokich obciążeniach, ważne jest to, aby zamiennik miał takie same dodatki np. EP. Jeżeli aplikacja tego wymaga, trzeba też sprawdzić czy smary mają konieczne certyfikaty np. H1. Uwzględnienie wszystkich wymienionych kroków zdecydowanie minimalizuje ryzyko wystąpienia problemów wynikających ze zmiany smaru na środek innego producenta.

dr inż. Bogdan Miśta, FUCHS: Dobór odpowiedniego smaru zależy od wielu wymagań w danym węźle smarnym. Podstawowymi warunkami doboru odpowiedniego smaru są: zakres temperatury pracy, a następnie warunki pracy (czy smar pracuje w środowisku zapylonym, czy jest narażony na wilgoć lub bezpośredni kontakt z wodą i jej wymywaniem podczas użytkowania). W następnym etapie nasuwa się pytanie, czy użytkownik chce dokonać całkowitej jego wymiany, czy też nowy aplikowany produkt będzie zgodny – pod względem oleju bazowego i zagęszczacza, z dotychczasowym już pracującym w danym węźle smarnym.

Adam Kasprzyk, Grupa LOTOS: Kiedy chcemy zastosować zamiennik smaru, kluczowe jest porównanie wszystkich składowych produktu. Głównym pytaniem pozostaje jednak, gdzie ma być wykorzystywany dany środek i prawidłowe potwierdzenie wymagań w węźle tarcia. Dlatego należy uwzględnić następujące elementy:

  •    dokumentacje techniczno-ruchowe urządzeń,
  •    normy jakościowe, klasę konsystencji NLGI,
  •    rodzaj węzła tarcia oraz stan techniczny układu,
  •    zakres temperatur pracy, obecność wody i zanieczyszczeń,
  •    zakładany czas użytkowania.

Jeżeli mamy potwierdzone wymagania jakościowe co do smarów, podstawowym warunkiem jest to, aby zamiennik stosowanego produktu spełniał te kryteria. Rzeczywiście bardzo istotna okazuje się klasa konsystencji NLGI, czyli miara twardości smaru. Tam, gdzie musi być podawany na kilka lub kilkanaście metrów, czyli do centralnych układów smarowania, zazwyczaj dedykowane są smary o klasie NLGI 00, 0 lub 1. Typową klasą konsystencji dla łożysk jest NLGI 2, natomiast produkty ochronne i do lin mogą być bardzo twarde o NLGI od 5 do 7. Za duża twardość smaru szybko może doprowadzić do zatkania układu dozowania środka do węzła tarcia lub znacznie zwiększyć opory w łożysku. Zbyt niska klasa konsystencji często przekłada się na wycieki smaru, niewystarczające właściwości smarne lub zwiększone zużycie.

Kolejnym ważnym aspektem jest, wymieniona też już wcześniej, temperatura pracy. Smary przypominają trochę gąbkę z olejem w środku. Dzięki właściwością tiksotropowym i pod wpływem przyłożonej siły, zapewniają odpowiednie smarowanie w węźle tarcia. Jeśli smar pracuje w zbyt wysokiej temperaturze, struktura tej gąbki zostaje szybko zdegradowana i dany środek nie zapewnia bezpieczeństwa układu. Dlatego zamiennik smaru powinien mieć odpowiednią temperaturę kroplenia oraz zgodny z wymaganiami poziom jakości ISO/DIN. Ważne, by cechował się również co najmniej takim samym poziomem właściwości smarnych, stopniem ochrony przed korozją i wodą, co zalecany środek. Są to parametry, które można porównać ze świadectw jakości lub Kart Technicznych Produktu.

A co to znaczy, że podczas dobierania zamiennika należy kierować się kompatybilnością zagęszczacza? Smary dzielimy na oparte na zagęszczaczu mydlanym (litowe, wapniowe, glinowe) oraz niemydlanym (bentonitowe, poliuretanowe). Każdy rodzaj zagęszczacza nadaje smarom określone właściwości – odporność na wodę, stabilność mechaniczną, pompowalność, jednak nie wszystkie rodzaje są wzajemnie mieszalne. W sytuacji, gdy usunięcie pozostałości smaru jest niemożliwe, należy sprawdzić kompatybilność stosowanych zagęszczaczy, zgodnie z tabelą (źródło materiały szkoleniowe ELGI):

Jak już wiadomo, drugim składnikiem smarów, który należy uwzględnić przy ocenie kompatybilności jest rodzaj użytego oleju bazowego. Większość smarów produkowana jest w oparciu o oleje mineralne (parafinowe lub naftenowe), natomiast dla specyficznych zastosowań dedykowane są oleje syntetyczne (polialfaoleinowe – PAO, estrowe, silikonowe) lub oleje roślinne. Rodzaj zastosowanego oleju istotnie wpływa na właściwości temperaturowe smarów, na kompatybilność z uszczelnieniami czy stabilność oksydacyjną. Tutaj również ważne jest sprawdzenie mieszalności użytych olejów. Najpopularniejsze zestawiono w tabeli (źródło materiały szkoleniowe ELGI):

Jeśli chodzi o trzeci element smarów, czyli dodatki jakościowe, należy zwrócić szczególną uwagę na kompatybilność dodatków stałych, takich jak grafit, disiarczek molibdenu czy miedź. Niektóre aplikacje wymagają specyficznych dodatków, zwłaszcza w aspekcie ochrony przeciwzatarciowej. Zastosowanie smarów z dodatkami stałymi, dedykowanymi dla otwartych przekładni, w szybkoobrotowych łożyskach np. wentylatorów, mogłoby zakończyć się uszkodzeniem urządzenia.

 

– Skąd czerpać wiedzę na temat smarów oraz ich specyfikacji?

Bogdan Miśta: Prawdopodobnie część osób polega przede wszystkim na informacjach, które można znaleźć w Internecie. Jednak trzeba liczyć się z tym, że sugestie zamieszczane na różnych portalach mogą prowadzić do wyciągnięcia mylnych wniosków. W związku z tym najlepszym sposobem na to, aby nabyć właściwy środek smarny w postaci smaru, jest bezpośredni kontakt z osobą odpowiedzialną za jego dobór.

Michał Świątek: Należy korzystać wyłącznie z pewnych oraz sprawdzonych źródeł, czyli czasopism branżowych, literatury fachowej, a także z porad doradców technicznych, producentów i dystrybutorów.

Piotr Cichoń: Wiedzę na temat smarów najlepiej czerpać od nas – specjalistów w dziedzinie trybologii i smarowania. Każdy przypadek powinien być traktowany indywidualnie, a każda aplikacja wymaga uwzględnienia wielu zmiennych. Dlatego tak ważny jest osobisty kontakt z fachowcami oraz możliwość uzyskania od nich rzetelnej porady.

Adam Kasprzyk: Źródłem podstawowych kryteriów pozwalających na porównanie smarów są normy branżowe. Norma ISO 6743-9 zawiera informacje o temperaturach pracy smaru, stopniu ochrony przed wodą, właściwościach przeciwzatarciowych oraz o klasie konsystencji NLGI. Drugą popularną normą jest niemiecki standard DIN 51502/51825. Znajdziemy w nim informacje o wskazanym zastosowaniu, rodzaju oleju bazowego/dodatków jakościowych, klasie NLGI i podstawowych parametrach wytrzymałościowych smaru. Informacje o mieszalności produktów można znaleźć w katalogach oraz broszurach technicznych LOTOS Oil. W przypadku wątpliwości wskazane jest wykonanie badania penetracji po przedłużonym ugniataniu dla mieszanek smarów i porównanie zmian w wartości penetracji.

 

– Jakiego rodzaju produktów na pewno należy unikać?

Piotr Cichoń: Wszystko zależy od danej aplikacji i zastosowania. Nie ma jednoznacznie złych produktów, są jedynie te źle dobrane.

Michał Świątek: Należy unikać smarów, które nie mają w swoich kartach technicznych podanych norm i specyfikacji powszechnie obowiązujących (np. wg ISO 6743-9:2003), gdyż trudno jest wtedy ocenić ich parametry oraz klasy jakościowe.

Adam Kasprzyk: Żeby proces smarowania mógł przebiegać prawidłowo, stosowane do tego produkty nie mogą być zanieczyszczone. Poza tym trzeba zwrócić uwagę czy są odpowiednio oznakowane i czy przechowywano je w optymalnych warunkach – w suchych, zabezpieczonych przed działaniem promieni słonecznych, wilgocią i kurzem miejscach.

 

– O czym jeszcze warto wiedzieć?

Adam Kasprzyk: Dobrą praktyką jest korzystanie z dedykowanych urządzeń do aplikacji poszczególnych rodzajów smarów. Warto wówczas umieszczać oznaczenia kolorystyczne zarówno na opakowaniach produktów, jak i na smarowniczkach oraz maszynach, w miejscach stosowania konkretnego rodzaju smaru. Taki kolorowy kod pozwala uniknąć wielu pomyłek, a jest bardzo prosty do wprowadzenia. Ważne, by kolorowe oznaczenia pojawiły się we wszystkich koniecznych miejscach. Chodzi więc nie tylko o opakowania i narzędzia, ale przede wszystkim o maszyny. Szczególnie te, w których miejsc smarowanych jest kilka i stosuje się w nich różne produkty. Pozwala to nie tylko uniknąć pomyłek, ale i sytuacji, gdy pracownik nie wie lub zapomni o uzupełnieniu smaru we wszystkich wymaganych miejscach. Jednocześnie nie należy kierować się kolorem danego środka jako kryterium mieszalności! Wielu polskich producentów barwi smary litowe proste na zielono, a wapniowe na czerwono. Natomiast biorąc pod uwagę, że nie jest to ogólnie obowiązującą regułą, nigdy nie powinno się rezygnować ze sprawdzenia informacji zawartych w Karcie Technicznej Produktu. Może uzyskać je również kontaktując się z odpowiednim działem technicznym producenta.

Piotr Cichoń: Oleje, np. w przekładniach, muszą być dodatkowo kompatybilne z zastosowanymi uszczelnieniami. Nowo dobrany olej może oczywiście pozornie poprawić warunki pracy maszyny, ale ceną za to bywa na przykład jednoczesne powodowanie nieszczelności. Podsumowując, każda aplikacja jest inna i nie ma uniwersalnych zasad.

 

Autor: Maja Kot

Tekst w wersji PDF poniżej lub proszę kliknąć link do pobrania pliku PDF
GM_2020_2_22_25_Smary

Authors

Related posts

Góra
English