Stereo zamiast mono: igus oferuje klientom dużą swobodę projektowania dzięki 2-komponentowemu drukowaniu 3D

Dwa filamenty można połączyć w jednym etapie produkcyjnym, tworząc bezsmarowy i bardzo wytrzymały element.

 

 

Prototypy, części zamienne, drukowane formy i małe partie: drukarki 3D firmy igus z Kolonii, specjalizującej się w tworzywach sztucznych, produkują teraz komponenty z różnych materiałów. Za pomocą dwukomponentowego druku 3D można łatwo łączyć różne właściwości materiałów. Dla przykładu, druk 3D można wykorzystać do produkcji elementów, które wymagają zarówno specjalnej sztywności, jak i wysokiej odporności na zużycie. Daje to firmom większą swobodę i elastyczność podczas projektowania.

Druk 3D stał się poważną alternatywą dla procesów obróbki, takich jak toczenie i frezowanie w przemyśle. Jak wynika z badania stowarzyszenia branżowego BITKOM, 32 proc. firm przemysłowych korzystało z tej technologii już w 2019, czyli o 12 proc. więcej niż w 2016. Wymagania użytkowników wciąż rosną. – W ostatnich latach coraz więcej projektantów pytało nas, czy możliwe jest wytwarzanie komponentów z kilku tworzyw sztucznych przy użyciu druku 3D w celu uzyskania specjalnych właściwości – mówi Monika Gawryś, manager produktu druk 3D w igus Polska. Rozwiązaniem jest drukowanie_dwuskladnikowe (2K). Pozwala to na łączenie trybofilamentów z filamentami wzmocnionymi włóknami węglowymi. Klient otrzymuje nie tylko element o szczególnie niskim zużyciu, ale także wyjątkowo wytrzymały.

 

Druk dwukomponentowy (2K): z geometrycznego punktu widzenia nie ma prawie żadnych ograniczeń

Rozszerzyliśmy teraz naszą usługę druku 3D o drukarki dwuskładnikowe (2K), które mogą pracować z dwoma różnymi materiałami drukarskimi, oferując większą elastyczność podczas opracowywania produktu. Drukarki dwuskładnikowe pracują w procesie FDM. Każde z dwóch stopionych tworzyw sztucznych przepływa przez oddzielną dyszę ciśnieniową. Drukarki dwuskładnikowe mogą przełączać się między materiałami w dowolnym momencie podczas drukowania i łączą się na przejściach. Nie ma prawie żadnych ograniczeń dotyczących geometrii elementu – wyjaśnia Monika Gawryś. – Materiały mogą się otaczać, przeplatać i naprzemiennie układać warstwami. Wyjątkowy przypadek ma miejsce tylko wtedy, gdy temperatury topnienia filamentów są bardzo różne poprzez co fuzja staje się niemożliwa. W takim przypadku, projektanci mogą tworzyć dopasowane połączenia, takie jak złącze płetwowe, które łączy dwa obszary wykonane z różnych tworzyw sztucznych.

 

“W przeszłości taka elastyczność była niemożliwa w druku 3D”

Portfolio filamentów obejmuje między innymi smary i wysokowydajne polimery o właściwościach ognioodpornych, higienicznych i antystatycznych. – Dzięki drukarkom dwuskładnikowym mamy możliwość połączenia właściwości dwóch filamentów w jednym elemencie. Jednym z przykładów 2-składnikowej części drukowanej jest element chwytający do maszyny, która przykręca wieczka w przemyśle spożywczym. Korpus składa się z filamentu iglidur, co gwarantuje solidność i odporność na zużycie. Powierzchnie natomiast, są wykonane z elastycznego materiału, który zapewnia antypoślizgowość. Przy drukowaniu 2-składnikowym, użytkownik korzysta z połączenia materiałów – podkreśla Monika Gawryś. – W przeszłości poszczególne części można było drukować i składać tylko jedna po drugiej. Teraz jest to dużo łatwiejsze i szybsze.

 

Źródło: igus

 

Authors
Tagi ,

Related posts

Góra
English