Przemysłowe separatory oleju cz. II

Źródło: Ecol-Unicon

 

Co proponuje rynek w zakresie separatorów oleju? Na jakie rozwiązania warto zwrócić uwagę? O tym w drugiej części artykułu (pierwsza część ukazała się w poprzednim wydaniu Głównego Mechanika).

 

Firma Ecol-Unicon proponuje separatory substancji ropopochodnych w dwóch technologiach w zależności od rodzaju zlewni, warunków pracy urządzenia i wymaganego poziomu podczyszczenia ścieków. Istotne jest również dokonanie porównania wartości przepływów – nominalnego, a w przypadku technologii lamelowej również maksymalnego, ze zlewni oraz informacji znajdujących się w karcie urządzenia. Zdaniem Rafała Mrowickiego, szczególną uwagę przy wyborze odpowiedniego wariantu należy zwrócić na: wielkość zlewni, możliwość pracy separatora przy przepływie burzowym, ilość zawiesiny zawartej w wodach opadowych, wrażliwość odbiornika (strefa ochronna, akweny zamknięte itp.). Urządzenia lamelowe są dostosowane do warunków dużych zlewni o zróżnicowanym obciążeniu przepływu ścieków i różnym ładunku zanieczyszczeń, które się w nich znajdują (zawiesina, substancje ropopochodne, itp.). Są one stosowane w następujących miejscach: spore parkingi i place manewrowe, zakłady oraz tereny przemysłowe, centra logistyczne, lotniska, drogi i autostrady. Natomiast jeżeli zlewnia jest raczej mniejsza i charakteryzuje się wysokim stopniem rozproszenia zanieczyszczeń w ściekach, powinien zostać użyty separator koalescencyjny. Czyli tego typu urządzenia sprawdzają się w następujących miejscach: warsztaty, myjnie samochodowe, stacje paliw, bazy transportowe, zakłady przemysłowe, mniejsze parkingi, mosty, tereny kolejowe, energetyka.

Z kolei separatory lamellowo-koalescencyjne, które poleca firma Vacat-Technika, doskonale nadają się jako urządzenia pomocnicze do przemysłowych myjni i wanien z emulsjami, chłodziwami (np. do oczyszczania kąpieli myjącej, emulsji, odwadniania olejów). Sprawdzają się dobrze w szczególnie ciężkich warunkach pracy, chociażby przy remontach silników spalinowych, gdzie występuje bardzo duża koncentracja smarów czy olejów. Jak podkreśla inż. Marek Grzesiński, należy pamiętać, że działanie odolejacza i jego wydajność zależy od rodzaju oleju, czy jest on zemulgowany i czy szybko separuje na wierzch cieczy. W przypadku emulsji część mydła zostanie potraktowana przez odolejacz jako coś, co ma być oddzielone i będzie wyłapane przez niego razem z olejami oraz częścią emulsji. Im dłuższy czas i im większa częstotliwość przechodzenia przez odolejacz, tym lepszy efekt oczyszczania. Przyjmując wydajność tłoczenia pomp do odolejacza (dot. typu PM-1) na poziomie 500–800 l/godz., można obliczyć ile razy ciecz powinna przejść przez niego. Tam gdzie ma się do czynienia z centralnym systemem obróbki ścieków, zastosowanie odolejacza jest jeszcze bardziej uzasadnione, ponieważ olej gromadzący się na powierzchni kąpieli pogarsza warunki pracy maszyn i odkłada się na mytych detalach.

Vacat-Technika to firma, która rozwiązuje problemy swoich klientów w sposób kompleksowy, proponując optymalną technologię i budując urządzenia o wymaganych parametrach, a wszystko to podparte jest bogatym doświadczeniem oraz uzupełnianą na bieżąco wiedzą. Jako przykład jednego z projektów realizowanego przez przedsiębiorstwo, można podać linię technologiczną do produkcji popychaczy i dźwigienek zaworowych, pozwalającej na przeprowadzanie następujących zabiegów: De-fosfating, mycie, płukanie, suszenie. Linia przeznaczona jest do mycia, odtłuszczania i suszenia części, detali z różnych materiałów (np. stali, aluminium, żeliwa, plastiku, itp.) o gabarytach zbliżonych do: fi 12 mm, długość 25–100 mm.

Wyżej była już mowa o tym, że w zakładach produkcyjnych, w których dochodzi do uwalniania mgły olejowej, potrzebne są odpowiednie urządzenia filtrujące. Przykładowo typoszeregi Fibre Drain: OMF, OSF sprawdzają się nie tylko w zakładach, gdzie wykonywana jest standardowa obróbka metali „na mokro”, ale także w fabrykach zajmujących się wysokociśnieniowym procesem obróbki aluminium czy wysokotemperaturowymi procesami obróbki metali w piecach indukcyjnych.

W wielu przedsiębiorstwach przydatne mogą okazać się też separatory talerzowe, paskowe czy wężowe. Jak podkreśla Marcin Chmielewski, Key Account Sales Manager w firmie Industrial Solutions Group, urządzenia, które przeznaczone są stricte do separacji oleju niezemulgowanego z chłodziw, kąpieli myjących i podobnych procesów w fabryce przyczyniają się do:

  • poprawy jakości pracy,
  • wydłużeniem żywotności chłodziw/kąpieli myjących,
  • podniesienia jakości produkowanych detali
  • redukcji kosztów związanych z wymianą emulsji, czyszczeniem maszyn, zakupem koncentratu, braków jakościowych, zakupem narzędzi obróbczych – gdy w chłodziwie jest dużo oleju obcego narzędzia zużywają się znacznie szybciej.

 

Rozwiązania, które zasługują na szczególną uwagę

Rafał Mrowicki, Menedżer Produktu w Ecol-Unicon, uważa, że pośród nowoczesnych rozwiązań w zakresie przemysłowych separatorów oleju, na pewno trzeba wymienić te, które skupiają się na poprawie warunków eksploatacyjnych, ale przede wszystkim na możliwości stałego monitorowania obiektu będącego często elementem większej zlewni. Wpięcie urządzenia do systemu monitoringu, czy chociażby montaż instalacji alarmowej wyposażonej w czujniki warstwy osadu, oleju i przepełnienia minimalizuje potrzebę kontroli obiektów oraz skraca czas reakcji służb technicznych, zmniejsza też negatywny wpływ na środowisko. Separatory Ecol-Unicon można wpiąć do systemu Bumerang Smart, pozwalającego na jednoczesny monitoring i zdalne sterowanie siecią deszczową oraz sanitarną. Dostęp możliwy jest również z urządzeń mobilnych (np. smartfon). Podstawowy zakres monitoringu, to montaż czujników przepełnienia oraz warstwy substancji ropopochodnych. Dzięki temu można liczyć na zmniejszenie kosztów przeglądów, jak i zmniejszenie ryzyka skutków awarii.

Kolejną zaletą separatorów lamelowych oraz koalescencyjnych Ecol-Unicon jest łatwa eksploatacja – mogą być eksploatowane z pozycji terenu. Pakiety lamelowe i kolumna koalescencyjna są elementami demontowalnymi, wyposażonymi w uchwyt umożliwiający ich wyciągnięcie na zewnątrz urządzenia, co znacznie ułatwia czynności serwisowe i eksploatacyjne. W separatorach lamelowych komora odpływowa wyposażona jest w zamknięcie zabezpieczające przed przelewaniem się do niej zawartości komory separacji w sytuacji podpiętrzenia wód opadowych w urządzeniu, spowodowanej np. podtopieniem separatora w wyniku cofki ze odbiornika.

Ważne jest, podkreśla Paweł Zieliński Menedżer ds. Inwestycji Przemysłowych w firmie Kessel, aby automatyczne urządzenia służące do kontroli poziomu oleju i grubości jego warstwy miały odpowiednie zabezpieczenia oraz atesty (certyfikat ATEX) do stosowania w strefach zagrożonych wybuchem wg dyrektywy 2014/34/UE. W osprzęcie dedykowanym do zabudowy wraz z separatorami w firmie Kessel znajdziemy także szereg studzienek do poboru próbek, które powinny być wykonywane przez dostawcę ścieków nie rzadziej niż raz na kwartał, w miejscu reprezentatywnym dla odprowadzanych ścieków zgodnie ze wspomnianym wcześniej Rozporządzeniem Ministra Budownictwa z dnia 14 lipca 2006 r. Na terenie zakładów przemysłowych, dużych warsztatów często potrzebna jest również przepompownia, aby podczyszczoną już wodę przepompować do oddalonej lub wyżej położonej kanalizacji. Elastyczność i innowacyjność firmy Kessel stwarza możliwość zastosowania separatorów z zabudowaną komorą z pompą lub pompami, czy z zabudowaną klapą zwrotną zabezpieczającą przed zalaniem zakładu.

 

 

Jeśli chodzi o odolejacze lamellowo-koalescencyjnego, inż. Marek Grzesiński zapewnia, iż separator PM-1, to najlepsze dostępne na rynku rozwiązanie. Działa niemal jak perpetum-mobile, oczyszczając ciecze produkcyjne w systemie ciągłym.

Marcin Chmielewski potwierdza, iż separatory koalescencyjne można zaliczyć do nowoczesnych technologii, podobnie zresztą jak ultraseparatory. Natomiast tego rodzaju urządzenia istnieją już na światowych rynkach od kilku czy nawet kilkunastu lat, a późniejsze propozycje bazują na tych właśnie rozwiązaniach. Warto przyjrzeć się bliżej dwóm z nich, a mianowicie separatorom koalescencyjnym PFOS oraz ultraseparatorom UC-1. Pierwszy z nich może być stosowany zarówno w niewielkich zakładach z kilkoma maszynami, jak i w większych, wyposażonych w pięćdziesiąt lub więcej maszyn. Jest to urządzenie mobilne oraz stosunkowo lekkie, a małe gabaryty pozwolą mu dostać się w prawie każdy kąt fabryki. Ma filtr ze stali nierdzewnej 100 mikronów, więc pełni podwójną funkcję – separatora, a zarazem mobilnej stacji filtrującej. Istnieje możliwość wypożyczenia urządzenia od Industrial Solutions Group, aby je przetestować oraz wykonać analizy „przed i po”. W ofercie przedsiębiorstwa znajdują się też ultraseparatory, polecane głównie do procesów kąpieli myjących. Korzystając z nich można znacznie wydłużyć żywotność kąpieli, redukując tym samy koszty związane z filtracją, zakupem chemikaliów czy brakami produkcyjnymi.

Firma Nederman Polska również stwarza możliwość wypożyczenia urządzenia wpływającego na poprawę warunków pracy, a mianowicie jednostki filtracyjnej z typoszeregu Fibre Drain. Po upływie 3 miesięcy zostaje ona zakupiona albo zwrócona i wówczas klient płaci jedynie za wkłady filtracyjne zużyte w czasie testowania urządzenia. Jak zapewnia Katarzyna Leśna, Nederman Polska projektuje, dostarcza, montuje, uruchamia oraz serwisuje instalacje, a także obsługuje je w ramach tzw. „opieki” posprzedażowej. Firma posiada sprzęt pomiarowy do badania poziomu zanieczyszczenia przed i po zainstalowaniu systemu, dlatego na etapie przygotowania oferty jest w stanie zagwarantować określoną jakość powietrza po uruchomieniu instalacji. Jej główny cel to spełnianie oczekiwań klientów, ale również promowanie działań mających na celu stwarzanie bezpiecznego środowiska pracy, co powinno być istotne dla wszystkich producentów oraz pracodawców.

Wychodząc naprzeciw potrzebom mniejszych warsztatów samochodowych firma Kessel posiada w swoim asortymencie wpust z zaporą cieczy lekkich. Zgodnie z normą PN-EN 1253-5 wpust zabezpiecza przed zanieczyszczeniem kanalizacji ropopochodnymi. Oddziela on te substancje od reszty ścieków i  przy grubości warstwy oleju: 0,865 g/cm3 odcina całkowicie odpływ do kanalizacji. Po usunięciu substancji ropopochodnej i wyczyszczeniu wpustu (wszystkie czynności wykonuje się przez łatwo zdejmowaną kratkę), odpływ jest znów gotowy do użycia. To doskonała alternatywa do niewielkich powierzchni, zakładów gdzie nie ma zbyt dużych zanieczyszczeń i zabudowa separatora jest niemożliwa ze względu na warunki budowlane. Urządzenie pozwala jednak zabezpieczyć ścieki przed dostaniem się do nich substancji ropopochodnych i tym samych uchronić środowisko przed zanieczyszczeniem.

 

Autor: Sabina Frysztacka

 

Autor: Sabina Frysztacka

 

Tekst w wersji PDF poniżej lub proszę kliknąć link do pobrania pliku PDF

GM_2019_06_42_44_Separatory2
Authors

Related posts

Góra
English