Autonomiczne mobilne roboty w transporcie wewnętrznym to technologia na miarę Przemysłu 4.0

 

Jak zwiększyć wydajność produkcji i zredukować koszty? To pytanie towarzyszy przedsiębiorcom, którzy nieustannie poszukują „złotego środka” w drodze do osiągnięcia sukcesu na rynku i ugruntowania swojej pozycji na nim. Coraz chętniej sięgają oni po innowacyjne technologie, choć polskim fabrykom jeszcze daleko do standardów panujących w krajach Zachodu. Rozwiązaniem, które zyskuje na znaczeniu jest automatyzacja logistyki wewnątrzzakładowej.

W procesie wdrażania standardów Przemysłu 4.0 w polskich fabrykach, transport wewnętrzny staje się jednym z najważniejszych obszarów podlegających przemianom. Choć w większości przypadków są one powściągliwe i wielofazowe, to jednak liderzy branży produktów szybkozbywalnych (FMCG), meblarskiej czy automotive w obliczu przewidywanych korzyści, a także z uwagi na coraz bardziej ograniczone zasoby siły roboczej, decydują o wprowadzeniu ich do swoich zakładów.

Z perspektywy biznesowej transport w procesie produkcyjnym rozpatrujemy w kategoriach straty, traktujemy go jako koszt. W trakcie przepływu z punktu A do punktu B produkt nie zyskuje bowiem dodatkowej wartości. Jednocześnie owa relokacja pociąga za sobą wydatki m.in. na wynagrodzenie dla pracowników oraz zakup i konserwację maszyn. Pojawia się zatem potrzeba minimalizowania tych odcinków tak, by trasy przemieszczania produktu były jak najkrótsze. Towarzyszy temu również wprowadzanie autonomicznych urządzeń, które w sposób dokładny, szybki i bezpieczny wykonają powierzone im zadania – komentuje Piotr Gładysz, dyrektor pionu przygotowania inwestycji, ASTOR.

Transport wewnętrzny jest realizowany na terenie fabryki i obejmuje szereg procesów od momentu przyjęcia ładunku, poprzez przewozy międzydziałowe, te obywające się w obrębie hali produkcyjnej oraz pomiędzy magazynami i składami, aż do momentu wysłania towaru do klienta. Uwzględniając poziom złożoności i skomplikowania intralogistyki w zakładach przemysłowych stawia się na mniej lub bardziej zaawansowane rozwiązania z zakresu automatyzacji. Część z nich jest „szyta na miarę”, dostosowana do indywidualnych potrzeb, natomiast inne są uniwersalne i można je z powodzeniem wdrożyć w różnych przedsiębiorstwach.

 

Transport tradycyjny a transport mobilny

Firmy, których nie stać na bardzo kosztowne systemy i technologie, wybierają urządzenia takie jak: przenośniki rolkowe, łańcuchowe, taśmowe, a także windy góra-dół. Mamy tu do czynienia z tzw. transportem mechanicznym. Kluczową zaletą tych systemów jest możliwa bardzo wysoka przepustowość (szybkość oraz wydajność). Jest ona szczególne ważna w fabrykach z branży spożywczej, gdzie montuje się np. wielometrowe taśmy przenośnikowe, po których suną pojemniki z jogurtem czy kartoniki z herbatą.

Transport mechaniczny bywa jednak problematyczny. Przenośniki mogą blokować różnego rodzaju drogi komunikacyjne. To z kolei wpływa m.in. na bezpieczeństwo i higienę pracy, dostęp operatorów do linii produkcyjnej, zaplecza sanitarnego czy drogi przeciwpożarowej. Co więcej, ten system daje mniejszą elastyczność, trudniej wprowadzić w nim zmiany. Stanowi to istotne wyzwanie zwłaszcza współcześnie, kiedy produkcja jest często realizowana na indywidualne zamówienie klienta, a przez to wymaga personalizacji całego procesu.

Alternatywą dla tzw. transportu żelaznego jest transport mobilny, w tym autonomiczne mobilne roboty – stanowiące rozwinięcie klasycznych rozwiązań AGV (Automated Guided Vehicle). Ich kwintesencją są zabudowane przenośniki, haki holownicze, roboty lub półki do relokacji materiałów w połączeniu z komunikacją z nadrzędnymi systemami i obsługą wind oraz dynamicznym odnajdowaniem tras. Przemyślany, logicznie zaplanowany system informatyczny (np. klasy APS) steruje pracą urządzeń, czuwając nas wszystkimi etapami produkcji i zmniejszając ryzyko błędów.

To rozwiązanie wspiera przedsiębiorstwa w zwiększaniu ich efektywności i produktywności, m.in. zapewniając płynność produkcji oraz eliminując tzw. wąskie gardła w przepływie materiałów. Dzięki różnorodnym modułom roboty AMR mogą być wykorzystywane do szerokiej gamy zadań. Przyjazne dla użytkowników, wszechstronne i bezpieczne, przejmują powtarzalne, schematyczne czynności, pozwalając pracownikom skoncentrować się na działaniach generujących dużą wartość dla firmy.

– Autonomiczne mobilne roboty przenoszą standardy Przemysłu 4.0 do transportu wewnętrznego. Na ich korzyść przemawiają przede wszystkim bezpieczeństwo i sprawność działania. Kiedy intralogistyką zajmuje się człowiek, efektywność procesu zależy w dużej mierze od jego umiejętności planowania i priorytetyzacji zadań. Jeśli natomiast transport jest zautomatyzowany i czuwa nad nim inteligentny system informatyczny, to przepływ produktów podlega pełnej kontroli i można nim skutecznie zarządzać, uwzględniając różne zmienne. Co więcej, roboty są dostosowane pod konkretny rodzaj transportowanych materiałów, co zwiększa bezpieczeństwo np. w przypadku przewożenia układów elektronicznych, które wymaga szczególnej ostrożności – wyjaśnia Piotr Gładysz.

 

Dlaczego warto inwestować w zautomatyzowane systemy transportu?

Automatyczne systemy transportu wprowadza się ze względu na powtarzalność i przewidywalność procesu przepływu produktu, którym towarzyszy chęć uwolnienia ludzi od zadań, które nie dodają produktom wartości. Dla przykładu: duże zakłady przemysłowe zatrudniają nawet kilkudziesięciu operatorów wózków widłowych, co generuje ogromne koszty.

Rozważając wybór rozwiązań z zakresu automatyzacji logistyki wewnętrznej przedsiębiorcy zadają sobie pytania, czy im się to opłaci i czy istnieje konieczność, żeby to wdrażać. W części przypadków natychmiast nasuwa się odpowiedź twierdząca, ponieważ w zderzeniu z wymogami określającymi wydajność produkcji okazuje się, że zaangażowanie w ten proces wyłącznie ludzi to za mało. Z kolei niedotrzymanie warunków umów, niedostarczenie klientowi produktów na czas, naraża fabrykę na reklamacje, co w praktyce oznacza duże straty – podsumowuje Piotr Gładysz.

 

Źródło: ASTOR

Authors

Related posts

Góra
English