Druk 3D pozwolił firmie z branży motoryzacyjnej na obniżenie kosztów o 90% i na oszczędności rzędu 80% na czasie

 

Dzięki wykorzystaniu technologii addytywnej, klient zaoszczędził 370 000 € i 13 tygodni pracy! Funkcjonalny prototyp siedzenia do pociągu został wydrukowany w technologii FFF, w skali 1:1, na przemysłowym urządzeniu Factory 2.0 od OMNI3D. Ten projekt był realizowany przez firmę METRIS 3D dla POLGAR KFT – węgierskiego producenta części dla branży motoryzacyjnej.

Wytworzenie funkcjonalnego prototypu nigdy nie było tak tanie, szybkie i dostępne.

Wytworzenie funkcjonalnego prototypu kosztowało klienta ok. 30 000 euro. Wcześniej – było to ponad 400 000 euro. Dzięki tej zmianie – firma zaoszczędziła 90% budżetu! Jeśli chodzi o czas realizacji, wydruk prototypu w 3D zajął 3 tygodnie, wcześniej – było to nawet 4 miesiące – mówi Miki Thurzo, Starszy Inżynier z firmy METRIS 3D.

 

  WCZEŚNIEJ tradycyjne metody produkcji TERAZ
druk 3D w technologii FFF
OSZCZĘDNOŚCI
Czas realizacji 16 tygodni 3 tygodnie 80% (13 tygodni)
Koszt € 400 000 € 30 000 90% (€ 370 000)

 

POLGAR KFT potrzebował prototypu, aby zweryfikować nowy projekt siedziska do pociągu. W procesie projektowania zawsze pojawiają się punkty krytyczne, które należy zweryfikować, najlepiej w skali 1:1.

Wytworzenie funkcjonalnego prototypu pozwala na precyzyjne przetestowanie modelu. Wcześniej było to dla nas praktycznie niemożliwe ze względu na bardzo długi czas oczekiwania na wytworzenie części metodą tradycyjną. Teraz, dzięki zastosowaniu druku 3D, możemy zmienić projekt zaraz po wydrukowaniu pierwszych elementów. Przy projekcie fotela okazało się, na przykład, że niektóre ruchome części (jak np. wysuwany kosz na śmieci) – nie działały poprawnie. Zostało to pominięte w projekcie CAD – dodaje Miki.

Poniższa tabela przedstawia szczegółową specyfikację druku na drukarce 3D Factory 2.0 Production System od OMNI3D:

 

Model 2 fotele połączone platformą
Ilość elementów 37 części
Czas druku 500 h
Rozmiar największego elementu 480 x 210 x 370 mm
Rozmiar najmniejszego elementu 70 x 70 x 20 mm
Przemysłowe materiały do druku Model – ABS-42

Podpory – HIPS-20

Waga materiałów 10 kg (70% ABS-42)

 

Drukarka Factory 2.0 ma jedną z największych platform roboczych na rynku. Ponadto urządzenie ma zamkniętą i grzaną komorę. Dzięki tym elementom specjaliści druku 3D z OMNI3D mogli zminimalizować liczbę wydrukowanych części. Jest to bardzo istotne dla zachowania najwyższej wytrzymałości finalnego modelu.

W przypadku tak złożonych modeli, największym wyzwaniem jest wielkość największego elementu, zachowanie maksymalnej precyzji wydruku oraz czas realizacji zlecenia. Factory 2.0 pozwala na druk elementów o wielkości nawet do 500 mm w każdej z osi, przy zachowaniu bardzo wysokiej precyzji wymiarowej. OMNI3D posiada w swoim Printroomie kilka urządzeń, dlatego czas realizacji również nie stanowił problemu. Cały proces druku zajął nam ok. 2 tygodnie – komentuje Krzysztof Kardach, odpowiedzialny za projekt. Krzysztof jest Głównym Technologiem Druku 3D w OMNI3D.

Skanowanie modelu w 3D jest zawsze najlepszą weryfikacją jakości wydrukowanej części.

​​ – W celu weryfikacji precyzji wymiarowej wydruku, największą wydrukowaną część (480 x 210 x 370 mm) zeskanowaliśmy na naszym profesjonalnym skanerze 3D – RPS EVO6. Wyniki były imponujące. Osiągnięta dokładność pozwoliła na bezbłędne spasowanie wydruku z przygotowanym wcześniej metalowym stelażem – wyjaśnia przedstawiciel METRIS 3D.

Factory 2.0 Production System jest obecnie dostępna w Polsce, Irlandii, Wielkiej Brytanii, Francji, Szwajcarii, Hiszpanii, Czechach, na Słowacji, na Węgrzech, w Rosji, w Indiach oraz w Australii i Nowej Zelandii.

 

Źródło: OMNI3D

 

Authors
Tagi

Related posts

Góra
English