Z wizytą w fabryce Volkswagena w Białężycach

Redakcja Głównego Mechanika została zaproszona do zwiedzenia najnowszej fabryki Volkswagena w Białężycach, gdzie od niedawna produkowane są samochody dostawcze Volkswagen Crafter. Zaproszenie wystosowały wspólnie firmy Volkswagen Poznań oraz Siemens, który odpowiada  za przemieszczenie części i pojazdów składanych na liniach produkcyjnych.

 

 

 

Nieco faktów

Jednym z dostawców urządzeń przy budowie nowej fabryki samochodów użytkowych Volkswagen Poznań we Wrześni była firma Siemens. Nowa fabryka produkować będzie rocznie 100 000 samochodów VW Crafter w około 60 wariantach. To, co warte podkreślenia to fakt, że fabryka produkuje 3 różne długości samochodów, występujące w 3 różnych wysokościach, nie mówiąc o wielu wariantach zabudowy nadwozia (skrzyniowe, w wersji z całym nadwoziem metalowym, z różną liczbą okien, drzwi i wyposażenia, o różnym rozstawie osi). Stwarzało to problemy nie spotykane przy produkcji samochodów osobowych.

W zakładzie Volkswagen Crafter Siemens odpowiada za przemieszczanie części i pojazdów składanych na liniach produkcyjnych. W fabryce wykorzystano instalację zapewniającą kompleksową technikę służącą do transportu komponentów produkcyjnych.

– Fabryka modelu Crafter powstała w rekordowym czasie 23 miesięcy. Nie byłoby to możliwe bez współpracy z dostawcami i firmami wykonawczymi takimi jak Siemens –  mówi Ralf Nitzschke, dyrektor fabryki Crafter Volkswagen Poznań.

Firma Siemens dostarczyła i uruchomiła kompletną linię transportową dla montażu końcowego zapewniającą produkcję samochodów Volkswagen Crafter – od momentu znalezienia się w lakierni, aż do opuszczenia fabryki przez pojazdy na własnych kołach. Linię transportową można podzielić na linię naziemną i podwieszaną.

Część naziemna składa się z wózków transportowych oraz taśm opartych na przenośnikach łańcuchowych. 64 wózki transportowe SKID odpowiadają za pracę linii montażowej o długości 1600 metrów. Dwie linie transportu taśmowego wyposażone zostały w przenośnik łańcuchowy z tworzywa sztucznego. Pierwszą z linii przemieszczane są samochody w stanie montażu na wózku transportowym SKID, drugą poruszają się kompletne samochody. W fabryce działa jeszcze trzecia taśma – dwutorowy przenośnik płytowy, na którym poruszają się pojazdy z zamontowanymi kołami.

Dodatkowo należy wspomnieć o 25 metrowych przenośnikach transportowych dla pracowników produkcji – swego rodzaju ruchomych chodnikach, które poruszają się równolegle i w tempie samochodu zapewniając lepszą efektywność podczas montażu oraz ergonomię pracy.

Osobną formą transportu są linie podwieszane. Pierwsza z linii transportu podwieszanego EHB o długości 1250 metrów składa się z 94 tzw. zawieszek produkcyjnych. Umożliwia ona przemieszczanie się karoserii w pionie i poziomie z zadanymi prędkościami. Zawieszki te podwieszono do zbudowanej w tym celu specjalnej stalowej instalacji podczepionej do konstrukcji dachu.

Druga i trzecia linia podwieszana składa się odpowiednio: ze 190 zawieszek przeznaczonych do transportu drzwi (linia ta liczy 1000 metrów długości) oraz 25 zawieszek do przemieszczania kokpitów samochodowych (ta linia ma długość 300 metrów). Stanowią one podlinie, na których doposaża się drzwi i kokpit, a następnie montuje się te elementy w samochodach.  Na potrzeby montażu drzwi przesuwnych zostało również zainstalowane 12 specjalnych zawieszek.

Cały proces produkcji samochodów we wrześnieńskiej fabryce podzielony został na etapy (takty) na taśmie montażowej. Czas jednego taktu linii produkcyjnej liczy 110 sekund, a cała linia montażowa obejmuje 120 takich taktów. Tłumacząc to na język zrozumiały dla wszystkich – co 120 sekund z linii montażowej zjeżdża gotowy samochód!

– Zakład we Wrześni należy do najbardziej nowoczesnych. Zastosowaliśmy najnowszą technologię i rozwiązania unikalne, dostosowane do potrzeb firmy Volkswagen. Siemens inwestuje w solidne, długotrwałe relacje z przedsiębiorstwami z branży automotive ponieważ jest to obszar produkcji nastawiony ściśle na innowacyjność. Pracując dla czołowych producentów samochodów, takich jak Volkswagen, zdobywamy cenne doświadczenie pomocne w rozwoju naszej technologii – mówi Steffen Leidel, dyrektor pionu Factory Automation w firmie Siemens.

 

 

Wytwarzanie pojazdów według koncepcji Industry 4.0

Siemens dysponując technologią obejmującą elementy infrastruktury odpowiedzialnej za mechanikę transportu odbywającego się po linii produkcyjnej oraz za rozwiązania służące do sterowania urządzeniami w każdym wdrożeniu, dopasowuje elementy tej infrastruktury do potrzeb klienta. W fabryce Volkswagena we Wrześni technologia ta została dostosowana do potrzeb samochodów użytkowych.

– Opracowane przez Siemens rozwiązania techniczne i zastosowane w fabryce Volkswagen Crafter  we Wrześni obejmują m.in. całą gamę sterowników przemysłowych Siemens, ich oprogramowanie, linie sygnałowe odpowiedzialne za sterowanie oraz zbieranie informacji z czujników i przekazywanie ich do centralnego systemu zarządzającego produkcją – mówi Mirosław Salwach,  kierownik projektu w firmie Siemens.

Podczas procesu produkcji poszczególnych samochodów uwzględniane są wszystkie wymagania klienta zgłoszone w zamówieniu.

 

 

– Odpowiadając wymaganiom przedstawionym przez fabrykę Volkswagena w Poznaniu dostosowaliśmy działanie linii produkcyjnej w taki sposób, by tę część procesów uczynić technologicznie łatwiejszą. Pojazd jest obracany podczas przesuwania się po linii montażowej po to, by łatwiej zamontować elementy znajdujące się w tyle samochodu ciężarowego – mówi Mirosław Salwach.

Podczas produkcji pojazdy przesuwają się na linii produkcyjnej przez poszczególne stanowiska. Tam pracownicy realizują zaplanowane wcześniej działania posługując się przy tym nowoczesnymi narzędziami lub nadzorują pracę robotów odpowiedzialnych m.in. za montaż szyb. Na wykonanie każdego z etapów montażu przewidziany jest czas, który nie powinien być przekroczony, bo każde takie opóźnienie wstrzymuje cały proces produkcyjny. Tempo prac przy każdym ze stanowisk jest zsynchronizowane z przesuwaniem się transportowanych elementów.

 

Patrząc w przyszłość

Proces montażu samochodów użytkowych znacznie różni się od montażu samochodów osobowych ze względu na ilość możliwych wariantów i rozmiarów auta. Dotyczy to zwłaszcza obszaru tylnej części pojazdu, bardziej złożonej w przypadku samochodów ciężarowych.

– Liczymy na dalszą owocną współpracę z firmą Volkswagen” – mówi Steffen Leidel – “Realizacja projektu we Wrześni, to nie tylko wyzwanie od strony technologicznej, ale także zachęta do dalszego rozwoju technologii Siemens w przemyśle motoryzacyjnym – dodaje.

 

Fabryka Craftera w liczbach

Wielkość zakładu: 220 ha (2,2 km²)

Planowana wielkość produkcji:              

100 000 rocznie = 17 samochodów na godzinę = ok. 380 samochodów na dobę

Obszary produkcyjne – wielkość i opis:

  • Hala Budowy Karoserii (92 800 m²) = 12 boisk piłki nożnej; na 9 takich boiskach, czyli na 64 227 m2 odbywać się będzie produkcja; liczba punktów spawalniczych wyniesie ponad 5000 na pojazd
  • Lakiernia (70 420m2) = około 10 boisk piłkarskich, z czego 57 869 m² stanowi powierzchnia produkcyjna, co odpowiada ponad 8 boiskom piłkarskim; długość lakierni to 422 m, a szerokość 136 m,
    wysokość – 34 m
  • Hala Montażu (107 000m2) = powierzchnia 13 boisk do piłki nożnej, z czego na 8 boiskach, czyli powierzchni około 57 300 m2 będzie odbywać się produkcja. Hala ma długość 850 m, a w najszerszym punkcie 250 m. Długość systemów transportujących karoserię po montażu to 2,8 km. Na tej drodze ustawilibyśmy ponad 400 wyprodukowanych w zakładzie samochodów
  • Hala Produkcji Pilotażowej
  • Hala Zabudów Specjalnych (13 493 m²) = powierzchnia dwóch boisk do piłki nożnej. W jej skład wchodzą stanowiska do wykonywania prac adaptacyjnych mających na celu przystosowanie typowych samochodów do celów specjalnych (np. samochody policyjne i wojskowe, dla służby zdrowia oraz firm logistycznych, warsztatowe, ze specjalnym oprzyrządowaniem lub ze specjalistyczną zabudową)
  • Park Dostawców (34 560 m²)

Planowane zatrudnienie:          

3000 pracowników w trybie 3-zmianowym, w tym około 620 Specjalistów i Menedżerów odpowiedzialnych za zarządzanie i rozwój zakładu oraz około 2400 wykwalifikowanych pracowników na liniach produkcyjnych

Dostawcy:

Fabrykę Craftera obsługuje 45 dostawców z Polski, w tym 7 z regionu

Koszt inwestycji: 800 milionów euro

Budowa fabryki w liczbach:

  • W trakcie prac ziemnych nawieziono około 1 000 000 m3 piasku za pomocą ponad 50 000 wywrotek (samochodów)
  • Do budowy użyto 22 000 ton stali oraz 8000 ton stali zbrojeniowej
  • Wylano 50 000 m³ betonu za pomocą około 6 000 betoniarek
  • Postawiono 4000 pali wzmacniających fundamenty, które wchodzą w grunt aż do głębokości 16 metrów
  • Położono 15 km rur instalacyjnych, co stanowiłoby ponad 40 długości torów żużlowych
  • W samej fabryce jest położonych 6 km rur kanalizacyjnych
  • Przeprowadzono 19 000 szkoleń z zakresu BHP
  • W szczytowym okresie na budowie wrzesińskiej fabryki Volkswagena Craftera pracowało około 3500 robotników
  • Zakład ma kubaturę wynoszącą 200 000 metrów kwadratowych powierzchni
  • Pod budowę fabryki zakupiono grunt o powierzchni ponad 220 hektarów, co równa się powierzchni 300 boisk piłkarskich

 

Wrażenia

Wizyta w fabryce rozpoczęła się od krótkiej prezentacji samej fabryki. Dowiedzieliśmy się, że wybudowano ją w 23 miesiące (wraz z okresem projektowania to 30 miesięcy). Kosztowała ok. 800 mln euro. Obecnie zatrudnionych jest ok. 2 tys. osób, docelowo ma to być 3 tys. Pod koniec kwietnia rusza druga zmiana, a w czerwcu – trzecia. Docelowo będzie tu produkowanych 100 tys. aut rocznie.

 

 

W fabryce pracuje ok. 400 robotów. Niemal każde stanowisko pracy wyposażone jest w manipulator ułatwiający pracę (czy to przenoszenie ciężkich elementów lub podtrzymywanie ciężkiego narzędzia). Dla uzmysłowienia sobie różnorodności operacji wystarczy powiedzieć, że samych operacji przykręcania występuje tu ponad 280. Długość taktu montażowego to 8500 mm, obciążenie stanowisk waha się od 2000 do 3500 kg.

Kierownictwo fabryki podkreśla, że fabryka uzyskała certyfikat DGNB (Niemieckie Stowarzyszenie Budownictwa Zrównoważonego). Z dumą podkreśla np. zastosowanie mączki mineralnej w miejsce wody w lakierni, dzięki czemu istotnie zmniejszono zapotrzebowanie na wodę i wyeliminowano konieczność jej oczyszczania. Jest to o tyle ważne, że w przypadku dużego auta powierzchnia do lakierowania jest kilkakrotnie większa niż w przypadku samochodu osobowego. Dla porównania – Volkswagen Golf to ok. 15 m², natomiast w przypadku Craftera jest to nawet 80 m².

Po części oficjalnej przyszedł czas na zwiedzanie hali montażu. To, co natychmiast rzucało się w oczy (i uszy) to stosunkowo niewielki hałas, olbrzymie przestrzenie i przestronność samej linii produkcyjnej, poszczególnych stanowisk pracy, a także brak pośpiechu pracowników. Mimo, że takt wynosi ok. 110 sekund, na każdym stanowisku pracownicy spokojnie i dokładnie mogą wykonywać niezbędne czynności. Dzięki temu są one wykonywane dokładnie i precyzyjnie. Warta podkreślenia jest zachowana duża czystość na wszystkich stanowiskach. Na jasnej posadzce wszelkie nieczystości byłby natychmiast widoczne.

Cała linia produkcyjne jest w ruchu – tylko na niewielu stanowiskach montowane pojazdy są zatrzymywane. Ale pracownicy nie muszą “dreptać” za przemieszczających się samochodem – na wielu stanowiskach znajdują się ruchome chodniki poruszające się w takim samym tempie jak pojazdy. Rozwiązanie proste i skuteczne.

Dało się także zauważyć dbanie o bezpieczeństwo – wydzielone strefy, do których pracownik może wejść jedynie przy zachowaniu odpowiednich procedur (np. otwierania i zamykania drzwi stery niebezpiecznej). W wielu miejscach znajdują się linki bezpieczeństwa, a cała linia jest wygrodzona na tyle, na ile jest to możliwe.

Ponieważ hala jest ogromna, więc niektóre osoby, które muszą się przemieszczać, korzystają z rowerów (także trójkołowych). Widzieliśmy także kilka Melexów dostarczających niezbędne części, choć tę rolę pełniły głównie wózki transportowe ze specjalizowanymi przyczepami.

Ponieważ linia produkcyjna jest w ciągłym ruchu, więc praktycznie nie da się odejść ze swojego stanowiska pracy. Zatem w czasie przerw (są dwie w trakcie zmiany) taśma się zatrzymuje, a pracownicy odchodzą od swoich stanowisk pracy do miejsc, w których mogą zjeść posiłek. Nie ma jednej centralnej stołówki, gdyż samo przejście z końca hali zajmowałoby zbyt dużo czasu.

Bardzo serdecznie dziękujemy firmom Siemens oraz Volkswagen Poznań za umożliwienie obejrzenia tej nowoczesnej fabryki.

 

Zobacz także zdjęcia: Zdjęcia z fabryki Volkswagena w Białężycach

Obejrzyj film: Montaż Volkswagena Craftera w fabryce w Białężycach koło Wrześni

Authors

Related posts

Góra
English