Dystrybucja środków smarnych

zrodlo_Hennlich_1_m

Źródło: Hennlich

 

Nikogo nie trzeba przekonywać, jak ważne jest właściwe smarowanie łożysk i innych połączeń mechanicznych. Zapewnienie właściwego smarowania to duże wyzwanie logistyczne, zwłaszcza jeśli w zakładzie trzeba obsłużyć kilka tysięcy punktów smarnych. Nadmierne lub niedostateczne nasmarowanie to większa awaryjność i przedwczesne zużycie maszyn i urządzeń.

Właściwie dobrany środek smarny powinien być zaaplikowany w odpowiednie miejsce, w określonym czasie i w odpowiedniej ilości. Można to zrobić za pomocą ręcznej smarownicy, można zaopatrzyć się w smarownicę automatyczną lub wykorzystać do tego celu układ smarowania centralnego. Każde z tych rozwiązań ma zalety i wady. Niektóre są oczywiste. Ręczne smarowanie nie wiąże się z ponoszeniem kosztów sprzętu, dodatkowymi inwestycjami. Stosowano je „od zawsze” i jesteśmy przyzwyczajeni do związanych z nim procedur. Jakość smarowania zależy tu od pracownika. Jeśli wykonuje swoją pracę właściwie, to jej efekty są dobre.

 

zrodlo_Hennlich_2_m

Źródło: Hennlich

 

Często rozważając wprowadzenie innego systemu smarowania, nie bierze się pod uwagę, że ręczne smarowanie to również koszty czasu, który poświęcają na wykonywanie tych czynności pracownicy UR. Dostęp do niektórych punktów smarowniczych może być utrudniony i mogą być to strefy, w których występują zagrożenia związane z bezpieczeństwem przebywających w nich pracowników (temperatura, wysokie prędkości obrotowe, hałas itp.). Również niektóre kluczowe dla procesu produkcyjnego punkty smarowania mogą wymagać dużej dbałości i dokładności w ilości stosowanego środka smarnego. Często w takiej sytuacji spotykamy się z przesmarowaniem, bo „na wszelki wypadek” używa się go więcej niż potrzeba.

Dziś najczęściej zaleca się przynajmniej rozważenie zastosowania jakiegoś systemu centralnego smarowania. Praktyczne każdy stosowany typ maszyn może być konserwowany z wykorzystaniem takich systemów. W ten sposób każde łożysko i punkt, w którym występuje tarcie, będzie prawidłowo smarowany w trakcie całego okresu eksploatacji. W niektórych aplikacjach, jak oceniają specjaliści, można nawet uzyskać obniżenie zużycia środka smarnego nawet o połowę.

 

Przesmarowanie, niedosmarowanie

Jakie błędy najczęściej popełniamy przy wykonywaniu czynności smarowniczych i jak im zapobiegać? Specjaliści z firmy HENNLICH, wśród najczęściej spotykanych błędów użytkowników maszyn wymieniają, zbyt długie odstępy czasu pomiędzy czynnościami smarowniczymi, co powoduje zbyt ubogie smarowanie pod koniec okresu i przesmarowanie na początku. Optymalne jest podawanie smaru w małych dawkach, w krótkich odstępach czasu lub podawanie ciągłe realizowane przez automatyczny układ centralnego smarowania. Jak dodają, rosnące wymagania wydajnościowe, jakościowe oraz bezpieczeństwa dla maszyn i pojazdów wymuszają stosowanie systemów automatycznych. Centralne smarowanie zapewnia podawanie środka smarnego w precyzyjnych dawkach podczas pracy maszyny. Małe, dokładnie odmierzone dawki smaru nie dopuszczają do przedostawania się zabrudzeń do łożyska oraz nie uszkadzają uszczelnień. Dodatkowo dochodzi wyeliminowanie konieczności dojścia do trudno dostępnych oraz niebezpiecznych części urządzenia, przez co zwiększa się bezpieczeństwo pracy. Według specjalistów z firmy HENNLICH, właściwie realizowany system smarowania przynosi korzyści w postaci bezawaryjnej pracy maszyn, a co najważniejsze – ciągłość procesów produkcyjnych i bezpieczeństwo ludzi.

 

zrodlo_Hennlich_3BeverageGetraenkeFrontTitelPallettiere_m

Źródło: Hennlich

 

Paweł Czarniawski, inżynier sprzedaży ds. Systemów Smarowania, Lubrication Platform Champion w SKF Polska, wśród najczęściej popełnianych błędów w procesie smarowania wymienia zastosowanie złego lub zanieczyszczonego środka smarnego. Smar czy olej to pełnoprawne komponenty danego urządzenia, Są tak samo, jak łożyska czy uszczelnienia, dobierane na etapie projektowania. Często nie można ich dowolnie mieszać, ponieważ tworzą się wtedy substancje niemające właściwości smarnych lub innych przewidzianych przez konstruktora. SKF opracował system oznaczania kolorami kalamitek czy pojemników do transportu i przechowywania środków smarnych. Jest to jeden z najbardziej popularnych, prostych i skutecznych sposobów zapobiegających takim sytuacjom.

Jak dodaje Paweł Czarniawski, zanieczyszone środki smarne to również poważna zmora dla służb utrzymania ruchu. Smar z pyłem czy piachem to wręcz idealna pasta ścierna, która przyczyni się do skrócenia żywotności współpracujących elementów. Systemy SKF zazwyczaj są tak skonstruowane, aby zminimalizować dostawanie się zanieczyszczeń do zbiorników czy zasobników. Warto przy transportowaniu środków smarnych używać specjalnych narzędzi takich jak pompy do przetłaczania smaru z płytą nadążną czy wózki filtracyjne do filtrowania pompowanego oleju. Stosowanie prozaicznych zaślepek na szybkozłączach czy kalamitkach może tu znacząco pomóc. Przesmarowanie czy niedosmarowanie to również codzienność a wystarczy dobrze zaprojektowany i ustawiony automatyczny system, który dostarczy odpowiednią ilość w odpowiednim czasie, radzi Paweł Czarniawski.

Zgadza się z tym Andrzej Wiraszka – konstruktor w firmie Utech Technics, który twierdzi, że zazwyczaj dobór smaru do maszyny dokonywany jest przez konstruktora i producenta maszyny oraz jest podany w dokumentacji, a czasem maszyna ma już zamontowany układ automatycznego smarowania. Jeśli chodzi o dobór urządzeń do smarowania maszyny, to z uwagi na potrzebną rozległą wiedzę o sposobach dostarczania środków smarowych oraz urządzeń do tego dedykowanych, najlepiej powierzyć takie zadanie firmom specjalizującym się w tej branży. Wówczas mamy gwarancję, że dobór będzie odpowiedni, a maszyna będzie długo i poprawnie pracowała. Z kolei, najważniejszym jego zdaniem elementem, jaki pozostaje dla służby utrzymania ruchu, jest dbanie o czystość środków smarowych i urządzeń, oraz zapewnienie właściwych i w odpowiednich ilościach.

 

Systemy smarowania

Jak dobrać odpowiedni system smarowania zarówno jeśli chodzi o funkcjonalność, jak i w aspekcie ekonomicznym? Jak mówi Andrzej Wiraszka, dobór urządzeń zawsze powinien wiązać się z oceną wielu czynników obejmujących metodę smarowania oraz charakteryzujących pracę smarowanych mechanizmów i dopiero na podstawie takiej analizy można rekomendować konkretne rozwiązania.

 

zrodlo_Hennlich_3_m

Źródło: Hennlich

 

Najprostszym rozwiązaniem jest okresowe dosmarowywanie (według planu smarowania) przez pracownika obsługi maszyny i wykonywane za pomocą narzędzi ręcznych (z napędem ręcznym, pneumatycznym lub elektrycznym). Wśród wad wymienia dużą zależność od tzw. czynnika ludzkiego i to zarówno wykonania tej czynności, jak i ilości dostarczonego smaru oraz jego rodzaju. Ten sposób smarowania można stosować do mechanizmów pracujących okresowo, niezbyt mocno obciążonych i odpowiedzialnych.

Wśród urządzeń do smarowania wymienia:

– smarownice jednopunktowe z napędem pneumatycznym – raz uruchomiona podaje swoją zawartość w zaprogramowanym czasie aż do wyczerpania smaru (nie można jej wyłączyć),

– smarownice jednopunktowe z napędem elektrycznym – w ich przypadku możliwe jest zaprogramowanie czasu opróżnienia zawartości smaru (smar podawany jest w regularnych odstępach czasu dostosowanych przez wewnętrzny sterownik w zależności od nastawionego czasu opróżnienia zasobnika) – smarownice te można wyłączyć w przypadku kiedy maszyna jest na dłuższy okres wyłączona z eksploatacji.

– smarownice wielopunktowe, które mogą doprowadzać smar jednocześnie do kilkunastu punktów smarowych i pozwalają na jeszcze większą kontrolę nad ilością podawanego środka smarnego oraz układy smarowania jednoliniowe pozwalające na doprowadzenie środka smarnego do kilkudziesięciu punktów smarowych. Jak podkreśla Andrzej Wiraszka, w takich układach, dzięki zastosowaniu dozowników każdy punkt smarowy otrzymuje ściśle określoną dawkę środka smarowego. W przypadku powstania niedrożności co najmniej jednego punktu smarowego nie mamy o tym żadnej informacji – to wada. Z kolei układy smarowania progresywne podają środek smarny w ściśle określonych dawkach poprzez specjalne dozowniki, cyklicznie do kolejnych punktów smarowych. Konstrukcja dozownika powoduje zatrzymanie podawania środka smarowego do kolejnych punktów w momencie zablokowania jednego z nich i to można wykryć. Natomiast układy smarowania dwuliniowe pozwalają na budowę dużych układów smarowania składających się nawet z kilkuset punktów smarowych. Spotyka się też kłady smarowania natryskowego (np. do smarowania otwartych przekładni zębatych), w których dostarczany środek smarowy dodatkowo rozpylany jest za pomocą sprężonego powietrza i nanoszony na powierzchnię smarowaną. W tym wypadku dozowanie środka smarowego często odbywa się poprzez układ progresywny a rozpylenie stanowi jedynie końcowy etap dostarczania odmierzonej dawki na powierzchnię smarowaną. Poza układami realizującymi smarowanie metodą smaru traconego występują jeszcze układy pracujące w obiegu zamkniętym. W nich, jak dodaje Andrzej Wiraszka, szczególną uwagę należy zwracać na stan filtrów.

 

TriboTec_SPE01_m

Źródło: TriboTec

 

Firma NTN-SNR Experts & Tools (autoryzowany dystrybutor, między innymi to firma Intervito) w swoich materiałach radzi, że jeżeli komponenty maszyny wymagają dużej ilości środka smarowniczego lub jeśli środek smarowniczy musi być chłodzony lub podgrzewany, to należy zastosować system smarowania z obiegiem oleju. We wszystkich innych przypadkach, środek smarowniczy nie jest odzyskiwany po smarowaniu komponentu maszyny. NTN-SNR Experts & Tools w ofercie LUB’ SOLUTIONS oferuje między innymi wszystkie akcesoria potrzebne do wykonania centralnych systemów smarowania i zapewnia zespół inżynierów i techników służących pomocą klientom.

Specjaliści z firmy HENNLICH zalecają technikom utrzymania ruchu zakładów przemysłowych, którym zależy na ciągłości pracy maszyny, braku awarii i postojów, przedłużeniu żywotności maszyny, zmniejszeniu zużycia energii oraz smaru, a także na bezpiecznej pracy, zamontowanie automatycznych układów centralnego smarowania. Układy automatycznego smarowania to pełna kontrola nad całościowym procesem smarowania maszyny, a układ zapewnia optymalne warunki pracy wszystkich węzłów tarcia. Odpowiednie układy do smarowania stosuje się zarówno do pojedynczych punktów, jak i do smarowania całych maszyn oraz linii produkcyjnych.

Najsłabszym ogniwem gospodarki smarowniczej w przemyśle jest człowiek, który przez pomyłkę może pominąć lub przesmarować punkt. Nie wiemy, ile faktycznie środka smarnego zostało podane do łożyska i czy punkt smarowania rzeczywiście został przesmarowany, czy nie jest zablokowany albo nie został pominięty przez pracownika. Zastosowanie układów centralnego smarowania gwarantuje, że obsługa pracownika ogranicza się wyłącznie do napełniania zbiornika smarem lub olejem oraz do obserwacji układów sygnalizacji prawidłowości działania. Omawiając dostępne rozwiązania, w firmie HENNLICH uważają, że choć smarownice ręczne lub nożne są tanim i prostym rozwiązaniem, to wymagającym dużo czasu i siły fizycznej do ich obsługi. Zastosowanie na przykład smarownic akumulatorowych takich jak Lincoln PowerLuber pozwala pracować z ciśnieniem maksymalnie 690 bar i nadają się one do podawania smaru zarówno do pojedynczych punktów, jak i do zasilania układów centralnych niewyposażonych w pompę. Smarownice akumulatorowe są idealne również dla serwisów wyjazdowych, dzięki długim okresom działania na jednym ładowaniu baterii i współpracy ze standardowymi kartuszami smaru 400 g. Smarownice punktowe to tanie rozwiązanie do smarowania ciągłego pojedynczych punktów smarnych.

 

zrodlo_Hennlich_m

Źródło: Hennlich

 

Paweł Czarniawski z SKF Polska uważa, że układy smarowania nie mają wad, jedynie cechy charakterystyczne. Trzeba po prostu pamiętać o dostosowaniu systemu smarowania do danej aplikacji. Wiadomo, że układ dwuliniowy nie będzie odpowiedni do małej maszyny pakującej z czterema punktami do przesmarowania. Jeśli chodzi o optymalizację koszów, to generalna zasada jest w miarę prosta. Jeśli mamy większą liczbę punktów smarowania na niewielkiej przestrzeni to warto rozważyć automatyczny system z jedną pompą i grupą dozowników lub rozdzielaczy. Jeśli punktów jest niewiele w pewnych odległościach, to tu pewnie lepiej sprawdzą się smarowniczki jednopunktowe. – Złotej zasady nie ma, bo każda aplikacja jest inna – dodaje Paweł Czarniawski.

Jak mówi Krzysztof A. Cholewa z firmy TriboTec Polska, systemy centralnego smarowania w ostatnim czasie są coraz powszechniej stosowane w przemyśle. Przyczynia się to do zwiększenia wydajności, efektywności i trwałości smarowanych maszyn i urządzeń. Warto przy okazji przypomnieć dużym doświadczeniu w dostarczaniu urządzeń związanych ze smarowaniem, o historii firmy TriboTec, która sięga roku 1925, kiedy to na terenie dzisiejszego zakładu w czeskim Brnie została założona filia wiedeńskiej firmy Louis Friedmann. Już od 1929 roku fabryka zaczyna realizować samodzielny program produkcyjny w zakresie pomp smarowych oraz smarownic. W roku 1948 firma została znacjonalizowana, lecz został zachowany dotychczasowy program produkcyjny. Jego podstawą był wyrób systemów centralnego smarowania, smarownic a częściowo również elementów hydraulicznych. Jak dodaje Krzysztof A. Cholewa, w dobrze dobranym systemie smarowania regularnie podawane niewielkie porcje środka smarnego są precyzyjnie odmierzone i dostosowane do zapotrzebowania węzła. Odświeżanie filmu smarnego na powierzchni współpracujących elementów odbywa się często. Smarowanie odbywa się w czasie pracy maszyny, więc zwiększa się jej wydajność, a środek smarny jest rozprowadzany po całej powierzchni węzła. Zużyty środek smarny wypychany jest z węzła tarcia, usuwając z niego zanieczyszczenia. Jeśli ma odpowiednią gęstość, tworzy dodatkowe uszczelnienie wokół węzła. Przy zastosowaniu układu zmniejsza się zużycie środka smarnego, a wyeliminowanie konieczności dojścia do trudno dostępnych punktów zwiększa bezpieczeństwo pracy.

 

Utech_zabrudzony-filtr-centr-smar1478_m

Zabrudzony filtr układu centralnego smarowania. Źródło: Utech

 

Układ smarowania może być zautomatyzowany i monitorowany, dzięki czemu udział człowieka w procesie smarowania jest minimalizowany. Jednak zdaniem Krzysztofa Cholewy, nie zawsze są ekonomiczne przesłanki do stosowania tak rozbudowanych systemów smarowania. Podstawowym czynnikiem jest tu rozproszenie węzłów tarcia. Wtedy najlepszym rozwiązaniem jest stosowanie smarownic jednopunktowych. Na rynku można spotkać kilka ich rodzajów: przede wszystkim z napędem gazowym, sprężynowym i elektrycznym. Optymalnym wyborem może być stosowanie jednopunktowych smarownic wielokrotnego użytku z napędem elektrycznym (bateryjnym) typu SPE. Takie smarownice mają zasobnik środka smarnego o pojemności 150 lub 250 cm3. Dużą zaletą jest to, że można taki zasobnik napełnić samodzielnie odpowiednim smarem dla węzła tarcia. Smarownica jest zasilana baterią, która wystarcza na jedno opróżnienie zasobnika. Czas tego opróżnienia można nastawić w zakresie od 1 do 12 miesięcy. Smarownica samoczynnie okresowo załącza się i aplikuje stałą niewielką dawkę smaru do punktu smarowania. W przypadku zablokowania się popychacza lub opróżnieniu zasobnika smarownica sygnalizuje to migającą diodą. Po całkowitym opróżnieniu zasobnika należy jedynie wycofać popychacz, założyć nowy zasobnik i wymienić baterię. Smarownica jest gotowa do ponownej pracy.

 

zrodlo_Hennlich_lincoln-lubricaton_m

Źródło: Hennlich

 

Podstawową zaletą tych smarownic jest możliwość wielokrotnego stosowania, a szacowana żywotność to 5–10 lat, zależnie od warunków pracy i szybkości opróżniania zbiornika. Krzysztof A. Cholewa jest przekonany, że warto też zwrócić uwagę na inną jest zasadę działania tych smarownic w porównaniu z gazowymi lub sprężynowymi. W tych ostatnich smar wyciskany jest pod określonym ciśnieniem, a jego ilość jest wynikiem oporów płynięcia, a ten zależy w znacznym stopniu od takich czynników jak płynność smaru (ta z kolei od temperatury) i ciśnienia zwrotnego w punkcie smarowania. Producenci smarownic gazowych podają nawet tabele do przeliczania szybkości zużycia w zależności od temperatury otoczenia. Ciężko jednak poprawnie dobrać taką smarownicę, gdy temperatura otoczenia zmienia się w szerokim zakresie. Smarownicę z napędem bateryjnym charakteryzuje stałość dawki smaru na jeden cykl. W jej przypadku ciśnienie, jakie musi wytworzyć, wynika z oporów płynięcia smaru do węzła tarcia. Wpływ na wielość dawki jest minimalny. Smarowanie to jest precyzyjniejsze i pewniejsze, a dawki podawane przez cały okres smarowania niemal jednakowe. Dodatkową zaletą smarownic SPE jest możliwość zatrzymania smarowania poprzez wyjęcie baterii. Użytkownicy doceniają to gdy dochodzi do dłuższych postojów smarowanej maszyny. Dlatego jak mówi Krzysztof A. Cholewa, warto rozważyć zastosowanie smarownic SPE dla węzłów, dla których system centralnego smarowania nie jest sensownym wyborem.

W przypadku smarowania maszyn i urządzeń w przemyśle drzewnym problemem jest, jak mówi Aleksander Machnik z firmy PHU VENTO, smarowanie łańcucha. Pracuje on w środowisku, w którym jest duże zapylenie. Często nie ma żadnego smarowania lub smaruje się łańcuch albo olejem w sprayu, albo smarem stałym. Aleksander Machnik radzi w taki przypadku zastosować prosty, grawitacyjny lub elektryczno-grawitacyjny dozownik ze szczotką. Szczotki nanoszą środek smarny (zdecydowanie najlepszym rozwiązaniem jest smarowanie olejowe) na łańcuch, a jednocześnie czyszczą go z nadmiernego zabrudzenia.

 

zrodlo_Hennlich_ImagePageSeite2a_m

Źródło: Hennlich

 

Powinniśmy pamiętać o tym, że również w przypadku systemów centralnego smarowania trzeba dopilnować, by proces przebiegał prawidłowo. Tu też popełnia się błędy. Aleksander Machnik zwraca uwagę, że ważne jest stosowanie odpowiednich środków smarnych – również w układach centralnego smarowania. Jak mówi, nie wszyscy mają świadomość, jak ważne jest utrzymanie wysokiej czystości środków smarowych. Ma to wpływ na pracę układu oraz smarowanej maszyny. Najczęstszą przyczyną uszkodzeń elementów układów centralnego smarowania są zanieczyszczenia wprowadzane do układu przez personel obsługujący zarówno w postaci napełniania go zanieczyszczonym smarem, jak i zanieczyszczania podczas niewłaściwie wykonywanych czynności obsługowych, w tym napełniania ręcznego po otworzeniu zbiornika w silnie zanieczyszczonym środowisku. Często na pytanie, czy w układzie jest filtr, personel obsługujący nic na ten temat nie wie, nie mówiąc o kontroli stanu i wymianie wkładów. Nie wszyscy zwracają uwagę na odpowiednie własności środka smarnego i ryzyko związane z mieszaniem różnych rodzajów olejów i smarów, dodaje Aleksander Machnik. Zastosowanie nowoczesnego systemu smarowania, choć ogranicza liczbę pomyłek związanych ze smarowaniem maszyn, to nie powinniśmy tracić z oczu podstawowego celu, jakim jest właściwe, zgodne z wymaganiami producenta smarowanie. Tylko w ten sposób można zwiększyć trwałość i niezawodność maszyn i urządzeń ograniczając nieplanowane przestoje.

 

Autor: Bohdan Szafrański

 

Artykuł pochodzi z dodatku Smarowanie i MechanizmyOkladka Smarowanie i mechanizmy 2015_m

Authors

Related posts

Góra
English