Strategia NSK poprawia koszty cyklu życia

Trzy brytyjskie firmy z bardzo różniących się sektorów mają jedną cechę wspólną: NSK pomogła im zmniejszyć koszty i prace konserwacyjne o od 74 do 90%, optymalizując eksploatację, a przez to znacząco poprawiając produktywność dzięki sprawdzonej metodzie AIP.

 

AIP_rdax_95_m
Co takiego przynosi metoda AIP? Skrót ten oznacza Program Wartości Dodanej – Added Value Programme. Pomaga on identyfikować nieprawidłowo stosowane łożyska lub produkty liniowe, mogące prowadzić do zmniejszenia sprawności maszyny lub nawet do przestoju całej instalacji. NSK pomaga klientom rozwiązywać takie problemy dzięki swojemu programowi AIP. Eksperci NSK zapewniają wsparcie dla użytkowników korzystając ze sprawdzonych metod AIP, pozwalających osiągać bardziej efektywne, a przez to bardziej zyskowne, procesy operacyjne i procesy utrzymania ruchu. – Inżynierowie NSK badają zakład i analizują wszystkie istotne informacje, tak aby zidentyfikować i wskazać krytyczne zastosowania łożysk – mówi Peter Neubauer, Kierownik Regionalny European Industrial Business Unit, NSK Deutschland. – Na tej podstawie sugerujemy indywidualne rozwiązanie, obejmujące zalecenia dotyczące zoptymalizowanego projektu maszyny i szkolenia pracowników. Użytkownicy i NSK przeprowadzają wspomniane próby według uzgodnionego planu, aby sprawdzić, czy wdrożone rozwiązanie pozwoli na osiągnięcie wyznaczonych celów.

Ten wysiłek się opłaca. – Dzięki AIP, nasi klienci zaoszczędzili do tej pory od 50.000 do ponad miliona euro rocznie – wyjaśnia Michael Preinerstorfer, Dyrektor Zarządzający European Industrial Business Unit w NSK Europe. – Rejestrujemy wszystkie te indywidualne rozwiązania i wykorzystujemy rezultaty w całej Grupie NSK.

Rzut oka na trzy udokumentowane przykłady sukcesów, w których NSK Europe pomogła firmom z Wielkiej Brytanii zaoszczędzić co roku około 620 tys. euro, pokazuje, że nie jest to tylko slogan reklamowy. Łożyska w mieszarkach do ciasta w dużej brytyjskiej piekarni regularnie ulegały uszkodzeniom i musiały być wymieniane co dwa – trzy miesiące, powodując wysokie koszty utrzymania ruchu i eksploatacji, jak również straty w produkcji. Peter Neubauer wyjaśnia: – Łożyska w mieszarkach musiały przenosić duże siły, wytrzymując kiwanie powodowane przez ugięcia wału. Zastosowane oryginalnie łożyska nie nadawały się do tego zastosowania i ulegały uszkodzeniom.

Zamiast nich zastosowano teraz łożyska NSKHPS (High Performance Standard), zaprojektowane do takich dużych obciążeń. Wymiana łożysk spowodowała, że ich trwałość eksploatacyjna wzrosła trzy-, a nawet czterokrotnie, co z kolei zmniejszyło czas nieplanowanych przestojów, a przez to znacząco zredukowało koszty. Dzięki zmianie, roczny czas przestojów został zmniejszony z 96 do 24 godzin, zaś roczne koszty ogólne (w tym straty produkcji) z około 65 tys. do 17 tys. euro. Koszt łożysk stanowi przy tym najmniejszą kwotę w rachunku.

Podczas produkcji bloczków kamiennych (Thermalite) powstają bardzo duże obciążenia napędów. Duże obciążenia i temperatury w połączeniu z zanieczyszczonym środowiskiem, oddziałujące na wkładkę łożyskową koła autoklawu prowadziły do przedwczesnych uszkodzeń standardowych łożysk kulkowych poprzecznych u jednego z klientów NSK. Częste uszkodzenia łożysk powodowały uszkodzenia sąsiadujących z nimi elementów napędu i zwiększanie kosztów eksploatacji. Klient musiał wymieniać łożyska w osiach dziesięciu pojazdów co dwa – trzy tygodnie. Uszkodzenia były powodowane nadmiernymi obciążeniami, którym towarzyszyło wnikanie twardych cząstek i wilgoci. Inżynierowie NSK zalecili wymianę łożysk na łożyska baryłkowe NSKHPS, zaprojektowane do większych obciążeń i pracy w wysokich temperaturach. Wymiana ta zwiększyła żywotność łożysk, wyeliminowała konieczność ich konserwowania i znacząco zredukowała uszkodzenia sąsiadujących komponentów. Roczny koszt konserwacji i materiałów, wynoszący około 130 tys. euro, spadł o 97% do tylko 3900. Zaś roczne koszty łożysk również spadły o 80%, do 3000 euro.

Rejestracja szczegółów technicznych w brytyjskim zakładzie przerobu rudy, wytwarzającym miał węglowy, stanowiła szczególne wyzwanie. Łożyska w dużym wentylatorze recyrkulacyjnym przenoszącym miał węglowy w zakładzie ulegały regularnie uszkodzeniom. Firma starała się bezskutecznie zapobiegać tym uszkodzeniom chłodząc łożyska sprężonym powietrzem. Inżynierowie NSK odkryli, że nieprawidłowy montaż łożysk, nadmierna ilość środka smarnego oraz nieprawidłowy układ uszczelnień powodowały przegrzewanie się, a w konsekwencji uszkodzenie łożyska. NSK zasugerowała zastosowanie łożysk baryłkowych NSKHPS w oprawach dzielonych SNN z uszczelnieniami labiryntowymi. Eksperci NSK przedstawili także zalecenia dotyczące poprawnego montażu łożysk i ich smarowania. W celu monitorowania instalacji i wdrożenia rekomendacji NSK przeprowadzono test.

Zakład przerobu rudy odniósł korzyść w postaci większej produktywności, niższych kosztów utrzymania ruchu oraz eliminacji kosztownego chłodzenia sprężonym powietrzem (90.000 euro rocznie). Przypadek ten pokazuje także, jak powstają koszty dodatkowe wynikające ze stosowania względnie taniego, niewłaściwie instalowanego wyposażenia. Koszt łożysk wynosił 750 euro rocznie, ale łożyska były odpowiedzialne za powstawanie dalszych kosztów wynoszących prawie 400 tys. euro, związanych z przegrzewaniem, z których około 305.000 euro to koszty awarii. Dzięki pracy ekspertów AIP wyjątkowo duże ogólne koszty roczne obcięto o ponad 90%, do 1422 euro – tyle kosztowały łożyska baryłkowe NSKHPS i ich montaż.

Wszystkie te przykłady sukcesów dowodzą, że nasze porady udzielane w ramach programu AIP mogą drastycznie zredukować koszty cyklu życia, a nawet całkowicie je wyeliminować – wyjaśnia Michael Preinerstorfer.

 

Źródło: NSK

Authors
Tagi

Related posts

Góra
English