Outsourcing gospodarki smarno-olejowej TFM (Total Fluid Management), zyskuje na popularności. Jaki zakres usług powinien dostarczać usługodawca? Czy warto organizować serwis olejowy we własnym zakresie? To pytania, które dziś często stawiamy sobie w zakładach produkcyjnych.

Systemy TFM (Total Fluid Management) to koncepcja obsługi zakładów przemysłowych realizowana często przez firmy zewnętrzne. Może ona obejmować wiele aspektów funkcjonowania zakładu, choć zawęża się ją „stricte” do gospodarki smarno-olejowej. Większość problemów smarowniczych, z jakimi spotykają się zakłady produkcyjne, wynika z niedostosowania pod względem organizacyjnym i niedostatecznej wiedzy o zasadach stosowania środków smarnych w nowoczesnych maszynach i urządzeniach. Nie korzysta się też z możliwości diagnostycznych, jakie daje monitorowanie stanu olejów w trakcie ich eksploatacji. Odpowiedzialność za gospodarkę smarowniczą rozkłada się na poszczególne działy i komórki funkcjonujące w zakładzie. Takie rozproszenie to w efekcie brak koordynacji zakupów i różnorodność stosowanych w zakładzie środków smarnych. Trudno też wymagać kompetencji i wiedzy o smarowaniu od pracowników, dla których jest to tylko jedno z wielu wykonywanych zadań. Problemem jest właściwe planowanie, a lub jego brak. Często wiąże się z tym też brak ewidencjonowania działań związanych ze smarowaniem.

Dziś nowoczesna, efektywnie zarządzana i właściwie prowadzona gospodarka smarownicza to nadzór na zakupami, szkolenia pracowników, aktualizowanie instrukcji eksploatacji maszyn pod względem ich smarowania, wymiana i uzupełnianie olejów, czyszczenie układów olejowych i systemów smarowania oraz utylizacja przepracowanych olejów, oraz innych odpadów związanymi ze smarowaniem. Złożoność zadań związanych z nowoczesną gospodarką smarowniczą jest jednym ze wskazań, by przekazać ją wyspecjalizowanej firmie w outsourcing. Taką ofertę skierowaną do przedsiębiorstw przemysłowych, które w procesach produkcyjnych wykorzystują środki smarowe ma na przykład Orlen Oil. Power Service to linia produktów serwisu olejowego firmy, świadczonych bezpośrednio u użytkowników. W ramach usługi monitoruje się systemy smarowania, wykonuje badania analityczno-kontrolne, wymienia oleje, obsługuje układy olejowe oraz czyści instalacje i urządzenia. Użytkownik dzięki temu może poprawić niezawodności pracy maszyn i urządzeń, wydłużyć okresy pomiędzy wymianami eksploatowanych środków smarnych i prowadzić prewencyjne działania zapobiegawcze.

Podobną usługę świadczy Lotos Oil w ramach swojego Serwisu Olejowego. Jak zauważa Witold Nieć, doradca dyrektora Biura Relacji Międzynarodowych Grupy LOTOS, współcześnie usługi serwisu olejowego nie ograniczają się tylko do napełniania maszyn, filtracji, dolewek, próbkowania i analiz. To przede wszystkim system zaprojektowany tak, aby koszty nie tylko oleju i części zamiennych, ale i utrzymania ruchu maszyny w długim okresie były jak najniższe. Stała opieka techniczna, pomaga rozwiązywać problemy związane z utrzymaniem ruchu. Prawidłowo wykonywany serwis olejowy pozwala na wyeliminowanie lub zminimalizowanie znaczących kosztów będących następstwem wycieków płynów eksploatacyjnych oraz przestojów zespołów roboczych i ciągów technologicznych.

Outsourcing olejowo-smarowniczy

Jak mówi Piotr Barylak, główny specjalista ds. gospodarki smarowniczej w Fuchs Oil Corporation (PL), na decyzję o przekazaniu zadań smarowniczych firmie outsourcingowej wpływają różne czynniki. Zwykle jest to chęć skoncentrowania się na swojej zasadniczej działalności. Często celem jest również redukcja kosztów, co najłatwiej policzyć w dziale utrzymania ruchu. Dodatkowymi zyskami są oszczędności uzyskane w innych obszarach, bez których nie może funkcjonować firma takich jak: gospodarka magazynowa, logistyka, kadry i księgowość, a nawet IT. Jak dodaje, dział utrzymania ruchu może ograniczyć koszty poprzez: zmniejszenie zatrudnienia, wykorzystanie firm outsourcingowych do wykonywania zleceń tylko podczas planowych postojów, tani dostęp do najnowszych rozwiązań technologicznych, wydłużenie czasu pracy eksploatowanych środków smarnych i zmniejszenia ich zużycia, ograniczenia czasu postojów maszyn i liczby awarii. Uzyskuje się też dostęp do specjalistycznej wiedzy o środkach smarnych i praktycznie darmowy ich monitoring. Fuchs Oil Corporation (PL) jest np. dostawcą kompleksowego serwisu smarowniczego Chemical Process Management (CPM) – Program Zarządzania Gospodarką Smarną. Usługi serwisu olejowo-smarowniczego dedykowane są wymagającym klientom, dla których niezawodność i dyspozycyjność parku maszynowego jest najważniejsza, dodaje Barylak.

Również zdaniem Artura Matwiejuka, kierownika serwisów BOCLUBE w firmie Boccard Polska, gospodarkę olejową warto w całości przekazać wyspecjalizowanej firmie. Ponieważ utrzymuje ona wysoko wykwalifikowanych specjalistów, ma dostęp do najnowszych technologii używanych w branży oraz dysponuje własnym „know-how” popartym wieloletnim doświadczeniem. Specjaliści są skoncentrowani na zagadnieniach związanych z serwisem olejowym. Zgromadzenie tego rodzaju wiedzy w jednym zakładzie produkcyjnym jest często niemożliwe albo nieopłacalne. Jak dodaje Matwiejuk, w zakładach przemysłowych gospodarka olejowa jest prowadzona przez służby utrzymania ruchu, których głównym zadaniem jest utrzymanie parku maszynowego w odpowiedniej kondycji oraz reagowanie na bieżące awarie. Koncentrują się one na swoich zadaniach, traktując gospodarkę smarowniczą „po macoszemu”. Widać to na przykład po gamie używanych produktów. Zdarza się, że w jednym zakładzie używa się takiego samego smaru, ale od kilku różnych producentów.

Marek Dębiński, kierownik Działu Serwisu Olejowego w LOTOS OIL, zwraca uwagę, że z jednej strony rośnie liczba wykonywanych przez firmę badań, z drugiej – coraz więcej przedsiębiorstw inwestuje w urządzenia serwisowe do wykonywania wymian olejów oraz ich filtracji oczyszczających układy smarowania i robocze. Pozwala to im realizować część prostych i podstawowych zadań serwisowych we własnym zakresie. Ilość wykonywanych przez Serwis Olejowy badań i analiz w 2014 roku wzrosła o kilkanaście procent. Zdaniem Dębińskiego to przede wszystkim efekt wymagań, jakie stawiają ubezpieczyciele, którzy domagają się takich analiz maszyn i urządzeń wraz z komentarzem oceniającym, jaki może dostarczyć tylko Serwis Olejowy. Ten wzrost dotyczy wielu branż. Od produkcji żywności, po przemysł maszynowy, drzewny, celulozowy i papierniczy. Podobnie rzecz ma się z użytkownikami silników gazowych.

Serwis olejowy we własnym zakresie?

Przekazanie ważnych zadań firmie zewnętrznej niesie z sobą pewne ryzyka. Piotr Barylak do takich zagrożeń zalicza: utratę kontroli nad gospodarka smarowniczą, brak spodziewanych efektów ekonomicznych, obniżenie jakości gospodarki smarowniczej i niedoprecyzowanie umowy co powoduje powstanie miejsc nieobjętych serwisem smarowniczym. Jego zdaniem niewłaściwie prowadzona gospodarka smarownicza może spowodować straty związane z przestojami maszyn i urządzeń, co bezpośrednio może przełożyć się na wynik finansowy przedsiębiorstwa. Dlatego outsourcing smarowania nigdy nie jest łatwą decyzją i musi być poprzedzony analizą ekonomiczną kosztów ponoszonych do tej pory, takich jak: brygady smarowniczej, środków smarnych, awaryjnych postojów i strat w produkcji nimi wywołanych oraz kosztów magazynowania środków smarnych. Jak dodaje, nie ma jednego uniwersalnego kryterium pozwalającego na potwierdzenie słuszności pojętej decyzji o przekazaniu usług firmie outsourcingowej. Z obserwacji rynku wynika, że zakłady produkcyjne coraz częściej korzystają z usług firm, które oferują kompleksowe podejście do usług smarowniczych (logistyka, magazynowanie, zagospodarowanie odpadów, smarowanie, pielęgnacja i monitoring środków smarnych).

Piotr Siwek z działu doradztwa technicznego, ofert i marketingu w Klüber Lubrication Polska jest zdania, że warto zorganizować serwis olejowy we własnym zakresie ze względu na wysokie koszty związane z korzystaniem z firm zewnętrznych oferujących usługę tzw. fluid management. Firma oferuje na przykład zestawy do samodzielnej analizy przydatności oleju takie jak Klüber Summit T.A.N.-Kit – test do szybkiej oceny stanu oleju sprężarkowego bezpośrednio na miejscu. Składa się on z pipety (1 ml), szklanej ampułki z płynem doświadczalnym i ściereczki. Sprawdzenie polega na określeniu liczby neutralizacji oleju, która stanowi podstawę do oceny stopnia zużycia oleju. Zestaw może być użyty do testowania wszystkich konwencjonalnych olei mineralnych i syntetycznych stosowanych w sprężarkach.

Z kolei Artur Matwiejuk jest przekonany, że organizacja profesjonalnego serwisu olejowego we własnym zakresie, bez wsparcia specjalistów, nie jest możliwa. Nie wystarczy tylko oddelegować pracowników, by wykonywali czynności związane z serwisem olejowym. Trzeba mieć odpowiednie zaplecze techniczne i wiedzę. Niestety, jak zauważa, niektórzy przedsiębiorcy w ten sposób postrzegają ten proces i zlecają jego realizację firmom outsourcingowym postępującym podobnie. Jedyna wartość, jaką uzyskują, to niższe koszty pracy, bo technicy takich firm mają nikłą wiedzę z zakresu trybologii. Takie serwisy oferują często produkty z najniższej półki w atrakcyjnych cenach. Cena jest niska, ale zużycie dwu lub trzy krotnie większe z powodu wycieków, uszkodzeń uszczelnień, przedterminowych wymian spowodowanych niską jakością itp. Dlatego też jest przekonany, że dobra firma outsourcingowa zawsze powinna obierać strategię polegająca na podejmowaniu działań technicznych i organizacyjnych zorientowanych na zapewnienie optymalnego smarowania maszyn i urządzeń, maksymalnym wykorzystaniu środków smarnych przy możliwie najniższych kosztach takich działań. Tylko profesjonalne podejście do rozwiązywania problemów, dostarczanie rozwiązań „pod klucz” doskonale dostosowanych do indywidualnych wymagań, oraz najwyższa jakość stosowanych produktów są gwarancją sukcesu (zarówno zleceniodawcy, jak i zleceniobiorcy). Również, jego zdaniem, lepiej jest, jeśli serwis olejowy prowadzony jest przez firmę, która nie jest producentem środków smarnych, co daje gwarancję, że przedsiębiorca nie będzie traktowany jako kolejne źródło zbytu dla własnej produkcji.

Obecnie w utrzymaniu ruchu zakładów przemysłowych stawia się na działania profilaktyczne zgodnie z koncepcją predictive maintenance (PM). Odchodzi się od ścisłego przestrzegania harmonogramów przeglądów i wymian środka smarnego na rzecz diagnozowania rzeczywistego jego zużycia i wczesnego wykrywania objawów świadczących o możliwości wystąpienia awarii. Dlatego coraz częściej stosuje się nie tylko diagnostykę olejową, ale również inne metody diagnostyczne takie jak: termografia, diagnostyka drganiowa itp. Oszczędności nie szuka się w jednym z elementów składających się na utrzymanie ruchu, ale patrzy globalnie na wszystkie ponoszone koszty. Przy czym, właściwie prowadzona gospodarka smarownicza to znaczące obniżenie kosztów związanych ze zużyciem (przedwczesnym) maszyn i zapobieganie nieplanowanym postojom z powodu awarii. Nadal niektórzy decydenci starają się „oszczędzić” proporcjonalnie niewielkie kwoty, co brutalnie weryfikuje koszt napraw i utraconej produkcji.

Na rynku w zakresie „fluid management” funkcjonują różne systemy płatności. Na przykład firma Houghton Polska oferuje sposób rozliczeń finansowych bazujących na stałej płatności za jednostkę produkcyjną w całym okresie trwania umowy. Taki system rozliczeń TFM pozwala na wcześniejsze planowanie kosztów produkcji w długim okresie. Outsourcing w ramach serwisu olejowego świadczonego zwłaszcza przez producentów środków smarnych zakłada zazwyczaj dłuższą współpracę z klientem i udział bezpośrednio w procesie produkcyjnym. Jaki zakres usług powinien dostarczać usługodawca? Jak uważa Artur Matwiejuk, powinien on przejąć komplet działań związanych z gospodarką smarowniczą. Począwszy od organizacji magazynu, logistyki dostaw środków smarnych, poprzez audyty, monitoring parametrów środków smarnych, raportowanie wycieków, ścisłą współpracę z SUR a skończywszy na gospodarce odpadami. Jego zdaniem, wraz z outsourcingiem usługi serwisu olejowego, do tej samej firmy powinna być przekazana gospodarka filtrami. Tylko przekazanie kompletu usług związanych z gospodarką smarowniczą pozwala na uzyskanie wymiernych korzyści. Jeśli firma odpowiada za jakość środka smarnego, emulsji, cieczy myjącej itd. to będzie go pielęgnować we właściwy sposób, by czas eksploatacji był jak najdłuższy i jak najbardziej efektywny. Każda wymiana takiego środka to koszty zakupu nowego środka i utylizacji starego. Jak dodaje Matwiejuk, jeśli firma odpowiada tylko za dostawę określonych środków, to w jej interesie będzie jak najwięcej ich sprzedać, nie zważając na przykład na koszty utylizacji odpadów, które pokrywa już ktoś inny.

Zawsze staramy się szukać oszczędności

Piotr Siwek z Klüber Lubrication uważa, że można ich szukać na przykład w zapotrzebowaniu na energię, zastępując środki smarowe na bazie mineralnej środkami na bazie syntetycznej. W efekcie występowania mniejszych oporów tarcia i mniejszego nagrzewanie się elementów konstrukcyjnych uzyskujemy wydłużenie czasu eksploatacji zarówno elementu konstrukcyjnego, jak i samego środka smarowego. Firma Klüber wykonuje też dodatkowe usługi takie jak na przykład analizy kosztów. Z kolei Artur Matwiejuk wymienia oszczędności wynikające z: zmiany organizacji pracy, unifikacji produktów, wydłużenia czasów eksploatacji (na przykład wymiany oleju hydraulicznego na podstawie badań, a nie harmonogramu), eliminacji zbędnych procesów produkcyjnych (w niektórych przypadkach udaje się wyeliminować mycie), ograniczenia ilości odpadów i odpowiednio wczesnej reakcji na niezgodności (na przykład pielęgnacja chłodziw). Radzi też zwrócić uwagę na możliwość wydłużenia czasu eksploatacji chłodziwa.

Obecnie coraz większy nacisk kładzie się na eliminację powstawania odpadów, a same odpady zaczynają kosztować coraz więcej. Urządzenia filtracyjne stosowane przy obrabiarkach nie mogą skutecznie wyłapać krążących w emulsji i zalegających w zakamarkach zbiorników zanieczyszczeń. Nawet najlepiej pielęgnowane chłodziwa z czasem ulegają zanieczyszczeniu wiórami, pyłem z obróbki, olejami obcymi, czy też zanieczyszczeniami z powietrza. Nawarstwianie się tych zanieczyszczeń często prowadzi do wzrostu aktywności mikrobiologicznej i w efekcie konieczności wymiany chłodziwa na nowe. Można tego uniknąć, stosując dodatkowe metody i urządzenia regenerujące chłodziwo, uważa Matwiejuk. Zastosowanie w odpowiednim czasie eksploatacji chłodziwa specjalnego agregatu filtracyjnego w połączeniu z mechanicznym usunięciem zanieczyszczeń oraz naświetlaniem światłem UV emulsji może nawet kilkukrotnie wydłużyć czas jej eksploatacji. Okres ten jest uzależniony od jakości używanego koncentratu oraz od specyfiki obróbki. Zastosowanie takiego rozwiązania pozwoli zaoszczędzić na kosztach zakupu koncentratu oraz na kosztach utylizacji odpadów. Obecnie na rynku jest dostępna coraz większa gama urządzeń tego typu prac, jednak z uwagi na duże koszty zakupu ich użycie w przypadku małych i średnich zakładów może być nieopłacalne. Dlatego, jeśli nie chcemy kupować takich urządzeń, możemy zlecić usługę regeneracji firmie zewnętrznej, która nie tylko przywiezie sprzęt, ale również w fachowy sposób wykona wszystkie czynności, dodaje Matwiejuk.

Na rynku pojawiają się też nowe produkty, na przykład Klüber Lubrication wprowadził nową generację środków smarowych w formie piany. NH1 4-68 Foam Spray wyróżnia się między innymi dobrą przyczepnością, co zapewnia dobre smarowanie i mniejsze zużycie. Połączenie pianki z olejem powoduje, że łatwo się aplikuje, nie skapuje, a dzięki działaniu sił kapilarnych powoli wnika w miejsce, w którym występuje tarcie. Środek ma certyfikat NSF H1 i nadaje się do stosowania w przemyśle spożywczym.

Jak uważa Marek Dębiński, Serwis Olejowy LOTOS OIL zyskał na popularności między innymi dzięki takim produktom jak smar Kolin Fluid, z uwagi na łatwą aplikację, wynikającą z tego, że cechuje się płynnością porównywalną do olejowej. Po nałożeniu odparowuje z niego rozpuszczalnik i na powierzchni pozostaje cienka warstwa smaru. Doskonale nadaje się do odnowienia powierzchni i konserwacji lin, łańcuchów transportowych oraz innych powierzchni gdzie zastosowanie twardego smaru (Kolin Grease) jest uciążliwe. Z kolei smary Gold firmy LOTOS to produkty zawierające dwusiarczek molibdenu – dodatek zwiększający odporność przeciwzatarciową, umożliwiający pracę przy dużym obciążeniu, w ciężkich warunkach zewnętrznych. W połączeniu ze smarami uzyskano produkty o specyficznych właściwościach: Tytalit Gold może pracować w szerokim zakresie temperatur -50 do +180°Celsjusza, a Sulfocal Gold charakteryzuje się odpornością na wodę, zapylenie i wysokie obciążenia podczas pracy. Z kolei Transmil Extra XSP to olej przekładniowy na bazie mineralnej gr. I. Może być stosowany w przekładniach przemysłowych kół zębatych stożkowych, przekładniach kątowych, przekładniach planetarnych, przekładniach ślimakowych i motoreduktorach. Zapobiega microppitingowi i ma dużą odporność termo oksydacyjną, a to oznacza, że gwarantuje wydłużone okresy między wymianami. Wśród bestsellerów firmy Marek Dębiński wymienia też Hydromil Super L-HV, bezcynkowy, wielosezonowy olej hydrauliczny o bardzo wysokim wskaźniku lepkości, nie tylko dającym możliwość wyższej odporności na temperatury robocze, ale także wpływającym na oszczędność energii przy uruchamianiu każdego systemu, w porównaniu do olejów o klasycznej lepkości. Zastosowanie dodatków bezcynkowych zwiększa odporność oleju na wytwarzanie osadów eksploatacyjnych. W przypadku zanieczyszczenia wodą lub zawilgocenia, oleje te wykazują większą stabilność chemiczną i eksploatacyjną. Jak z tego widać szukając oszczędności warto również zainteresować się nowoczesnymi środkami smarnymi. Nie tylko tymi wymienionymi powyżej.

Autor: Bohdan Szafrański