Raport z budowy centrum logistycznego Amazon w Sadach

W podpoznańskich Sadach zostało oddane do użytku pierwsze centrum logistyczne Amazon w Polsce. Najpopularniejszy na świecie sklep internetowy słynie z rzetelności, terminowości i wysokiej jakości obsługi. Tego samego Amerykanie oczekiwali więc zarówno od wykonawcy, jak i dostawców materiałów budowlanych. Czy realizacja sprostała wymaganiom?

Skala makro
Pierwsze centrum Amazon w Polsce powstało w Sadach, w gminie Tarnowo Podgórne, przy drodze krajowej nr 92, tuż obok fabryki Kimball Electronics, a naprzeciwko zakładów MAN. Skalę przedsięwzięcia najlepiej obrazują liczby. Sama powierzchnia magazynowa zajmuje 91 570 m² – to tyle, ile potrzeba do ustawienia 2800 ciągników siodłowych z naczepami. Cały obiekt, wraz z przestrzeniami administracyjnymi i socjalnymi, zajmuje nieco ponad 100 tys. m², co równa się powierzchni… czternastu boisk Stadionu Narodowego w Warszawie. – To pierwsza inwestycja Amazon w Polsce i przy okazji rekordowa w gminie Tarnowo Podgórne. Obiekt wyposażony jest m.in. w 60 doków załadowczych, gotowych do jednoczesnej obsługi wszystkich środków transportowych. Liczymy, że doświadczenie w budowie wielkopowierzchniowych obiektów produkcyjno-magazynowych, takich jak centrum Amazon, pozwoli nam na zdobywanie podobnych zleceń w przyszłości – przyznaje Maciej Augustyniak z Depenbrock Polska, firmy będącej generalnym wykonawcą centrum Amazon.

Dostawa jak w szwajcarskim zegarku
Powstałe centrum to ogromne przedsięwzięcie, m.in. pod względem technologiczno-logistycznym. Codzienną organizację placu budowy porównać można do specyfiki pracy przyszłego użytkownika obiektu – w krótkim czasie należy regularnie i sprawnie transportować materiały z punktu A do punktu B. W takim układzie nie można obejść się bez solidnych podwykonawców i dostawców. Nieprzerwany dopływ wysokiej jakości materiałów na potrzeby budowy centrum Amazon od początku był oczkiem w głowie Adama Krzanika, właściciela firmy Pold-Plast, która odpowiadała za realizację konstrukcji dachowych. – By dotrzymać umówionych terminów, codziennie musieliśmy przetransportować na dach około 9 ciężarówek wełny i wykonać przy tym 3000 m² gotowego pokrycia. Udało się – szczelność dachu uzyskaliśmy już po dwóch miesiącach – podkreśla Adam Krzanik.  Jak przyznaje, na usprawnienie prac wpłynęło m.in. posiadanie zaufanych dostawców, ich terminowość, rzetelność oraz umiejętność dostosowania się do specyficznych dla danej budowy warunków. – Jednym ze sprawdzonych partnerów przy ocieplaniu dachów był ROCKWOOL, który nie tylko dostarczył materiał izolacyjny, ale przygotował też specjalną konstrukcję palet oraz dedykowane wózki, znacznie ułatwiające i przyspieszające transport materiału na dachu. Ekspresowy transport pionowy i poziomy płyt w trakcie montażu pozwolił nam skrócić czas prac, co podczas budowy obiektów wielkopowierzchniowych ma kluczowe znaczenie – dodaje.

Na czas, na pewno
Sprawna obsługa tak wymagających zamówień nie jest obca Arkadiuszowi Koniecznemu, Dyrektorowi Serwisu Logistycznego ROCKWOOL Polska. – Skala projektu Amazon to 18 000 m³ płyt dachowych, które należało dostarczyć za pomocą prawie 250 pełnych transportów samochodowych, zgodnie z potrzebami wykonawcy, wynikającymi z tempa prowadzenia prac montażowych. Wymagało to perfekcyjnego zaplanowania produkcji, przepływu towaru i całego łańcucha dostaw na miejsce budowy. Aby takie zadanie zrealizować bezbłędnie, potrzebna jest doskonała współpraca zarówno na linii dostawca – wykonawca, jak i wewnątrz firmy, pomiędzy produkcją, magazynem i logistyką – wyjaśnia Arkadiusz Konieczny.

Nowoczesne i sprawdzone rozwiązanie dla obiektów wielkopowierzchniowych
Inwestor obiektu takiego jak Amazon wymaga niezawodnych rozwiązań. – Zastosowana na obiekcie płyta MONROCK MAX, płyta o podwójnej gęstości, produkowana jest w technologii dual density. Górną warstwę płyt cechuje większa gęstość, co przekłada się na lepsze parametry mechaniczne całej konstrukcji. Warstwa dolna, o mniejszej gęstości, poprawia zaś izolacyjność płyty, zmniejsza jej ciężar oraz pozwala na lepsze dopasowanie się izolacji do ewentualnych nierówności podłoża. Płyta o podwójnej gęstości oznacza również praktyczny montaż – szybszy niż pracochłonne, tradycyjne układanie płyt dachowych w dwóch warstwach. Myślę, że można pokusić się o stwierdzenie, iż ROCKWOOL ponownie skrócił czas realizacji obiektu – wyjaśnia Daniel Drozdowicz, product manager.
– Dla ROCKWOOL Polska kompleksowa obsługa takich obiektów to nie tylko izolacja widoczna na dachu czy w ścianach. Wielu z naszych materiałów nie widać ani podczas budowy, ani po jej zakończeniu. Tylko specjaliści z branży instalacyjnej – szczególnie wentylacyjnej – wiedzą, ile izolacji otula kanały wentylacyjne i dziesiątki kilometrów rur, zazwyczaj ukrytych nad sufitami podwieszanymi – dodaje Sebastian Bondarczuk, lider zespołu sprzedaży produktów HVAC. – W tym obiekcie użyto prawie 45 000 m² maty KLIMAFIX – samoprzylepnej izolacji kanałów wentylacyjnych oraz kilkaset metrów kwadratowych otuliny CONLIT – izolacji przeciwogniowej tych kanałów – dodaje.
Szybkie, a jednocześnie bezpieczne wznoszenie obiektów takich jak znajdujące się na ukończeniu centrum logistyczne Amazon, wymaga stosowania najnowocześniejszych metod i technologii oraz doskonałego serwisu sprzedażowego. Stanowi to dowód na to, że tworząc „listę zakupów”, zarządca budowy powinien brać pod uwagę wiele aspektów – zarówno jeśli chodzi o podwykonawców, jak też o materiały oraz serwis oferowany przez ich dostawcę. Dzięki zapewnieniu tak kompleksowej obsługi ROCKWOOL Polska został wybrany jako dostawca dla dwóch największych projektów realizowanych aktualnie w Polsce – Amazon Sady i Amazon Bielany Wrocławskie. Każda z nich to prawie 100 tys. m² dachu – podkreśla Marcin Nowak, lider zespołu sprzedaży inwestycyjnej ROCKWOOL Polska.

amazon_sady_2

amazon_sady_1

amazon_sady_3

amazon_sady_4

Authors
Tagi

Related posts

Góra
English