Lean Manufacturing – przepis na sukces

Od czasu kiedy wydano słynną książkę The Machine That Changed the World Womacka i Jonesa minęło 20 lat. W publikacji zaprezentowano wyniki kilkuletnich badań, dokumentujących przewagę modelu Lean nad modelem produkcji masowej. W przełomowych latach 90. książka stała się objawieniem i wydawało się, że sukces filozofii Lean będzie szybki i spektakularny. Jednak ta metoda zarządzania wciąż nie jest powszechnie stosowana, chociaż efekty, które przynosi robią wrażenie na największych światowych koncernach. Tym bardziej warto przyjrzeć się z bliska sposobom jej implementacji, na przykładzie Borg Warner Cooling Systems – niemieckiej firmy z sektora automotive.
W dobie silnej konkurencji, praktycznie w każdym sektorze przemysłu, pojawia się coraz większa potrzeba efektywnego zarządzania, którego celem jest skuteczne i ekonomiczne gospodarowanie zasobami. Poczynając od kapitału ludzkiego, przez szeroko rozumiane procesy produkcji, aż do zarządzania parkiem maszynowym. Innymi słowy, tylko ta firma, która jest w stanie szybko wykryć błędy i straty na wszystkich poziomach – od rachunkowości administracyjnej do produkcji – może stale optymalizować swoją wydajność, poprawiając tym samym konkurencyjność.
Naprzeciw tym oczekiwaniom wychodzi filozofia Lean Manufacturing. Jej istotą jest zarządzanie, polegające na konsekwentnym i kompleksowym eliminowaniu strat, wynikających z marnotrawstwa czasu, siły roboczej, materiału, czy energii.  Według  autora koncepcji TPM Nakajima Seiichii, sześć największych źródeł strat w produkcji związanych jest z: awariami, przezbrojeniami, złą jakością produktu, krótkimi zatrzymaniami (mikroprzestoje), zmniejszoną szybkością obróbki, przygotowaniami do pracy (rozruch).
Efektem „szczupłego odchudzania” powinno być natomiast utrzymanie wysokiej jakości i wydajności produkcji, przy jednoczesnym obniżeniu kosztów. Firmą wspierającą przedsiębiorstwa produkcyjne w optymalizacji metodą Lean jest niemieckie przedsiębiorstwo Forcam, obecne od niedawna również na polskim rynku. Firma dostarcza specjalistyczne oprogramowanie Factory Framework, będące wiodącym na świecie systemem klasy MES. Technologia Factory Framework poprzez synergię danych zbieranych w czasie rzeczywistym z produkcji i metodologii Lean Manufacturing, skutecznie podnosi efektywność produkcji oraz eliminuje straty podczas jej realizacji. Klientami Forcam są tacy potentaci jak: Porsche, Audi, VW, BMW, Daimler i właśnie Borg Warner, dla którego firma opracowała dostosowany do indywidualnych wymagań system zarządzania produkcją.
Na przykładzie wybranych wdrożeń można przedstawić wartość dodaną wynikającą z implementacji technologii Forcam, i tak: Pressplants Audi  – wzrost efektywności o 20% w pierwszym roku, Weir Minerals – wzrost efektywności o 12% w przeciągu 6 miesięcy, SEW EURODRIVE – wzrost efektywności o 15% w pierwszych 6 miesiącach, MANNN&HUMMEL – wzrost efektywności o 15% w przeciągu 12 miesięcy, Borg Warner wzrost efektywności o 4,3%  w przeciągu 6 miesięcy.

Problem i cel
Fabryka Borg Warner Cooling Systems w Niemczech jest częścią amerykańskiego koncernu – dostawcy w sektorze automotive, posiadającego 60 fabryk ulokowanych w 19 krajach. Fabryka w Markdorfie jest jedną z nich. Zakład zajmuje się produkcją systemów chłodzenia silnika dla samochodów, jak również dla ciężkiego sprzętu budowlanego oraz maszyn rolniczych. Zatrudnia obecnie 320 pracowników. Kluczowym problemem w fabryce była niska wydajność produkcji spowodowana m.in.:
•    brakiem dokładnych pomiarów rzeczywistego wskaźnika OEE (ogólna wydajność sprzętowa),
•    zarządzaniem w modelu zdalnym i niewystarczającą wiedzą o  procesach produkcji ze strony managerów,
•    brakiem informacji o problemach technicznych w czasie rzeczywistym w różnych jednostkach zakładu,
•    brakiem synchronizacji działań pomiędzy halą produkcyjną, a administracją (ERP- Produkcja),
•    niską kulturą CIP (Proces Ciągłego Doskonalenia).
Powodowało to straty w postaci nieefektywnego wykorzystania kapitału ludzkiego, energii i czasu, w efekcie przekładając się na duże straty finansowe.
Celem głównym wdrożenia stało się więc dążenie do bardziej efektywnej produkcji poprzez: integrację Lean Manufacturing z Produkcją oraz zmiany w sektorach: Organizacyjnym, Metod i Procedur oraz Narzędzi.

Jeżeli nie jesteś w stanie czegoś zmierzyć, nie dasz rady tego usprawnić
Stwierdzenie Lorda Kelvina, zaadaptowane na potrzeby koncepcji Lean Manufacturingu jest jak najbardziej adekwatne. Dlatego tak ważne w „szczupłej produkcji“ są dokładne pomiary, czy to pracy maszyn, czy całych procesów produkcyjnych. W Borg Warner również zastosowano tą zasadę, stosując oprogramowanie Factory FrameWork, które dla fabryki w Markdorfie kompleksowo i systematycznie przetwarza dane operacyjne z 40 maszyn. System monitoruje procesy i przechowuje ich istotne parametry procesowe, takie jak m.in.: moc, temperatura, czy ciśnienie w celu dalszego automatycznego przetwarzania. Ponadto moduł przetwarzania danych zawiera elementy „Traceability”. Za pomocą tej funkcji można wyświetlić informacje o produkcie, takie jak: co, kiedy, gdzie i przez kogo zostało wyprodukowane, zmagazynowane lub wysłane. Dodatkowo Factory Framework łączy dane z produkcji (hala) z korporacyjnym systemem planowania SAP ERP, tworząc istotne wskazówki, dotyczące zamówień lub zasobów (biura).
Dzięki tak kompleksowemu monitoringowi, który umożliwia wizualizację bieżącego stanu produkcji w trybie on-line, jak na dłoni widać było wszystkie „słabe” obszary produkcji w Borg Warner (błędy techniczne, logistyczne i organizacyjne). Te dane, precyzyjnie analizowane przez system, pozwoliły na usprawnienie procedur i procesów, które doskonalone są systematycznie do chwili obecnej.
Rozpoczęliśmy optymalizację pomiarów, ale było to niewystarczające. Z FORCAM wykonaliśmy kolejny krok do przodu, a do tego dołożyliśmy jeszcze dane z maszyn dla lepszej optymalizacji produkcji. Mogę śmiało powiedzieć, że FORCAM oferuje najnowszą technologię internetową dla idealnego zarządzania produkcją – stwierdził Jürgen Bischoff, Plant Manager BorgWarner Cooling Systems.
Wynikiem monitoringu są wiarygodne i porównywalne dane wydajnościowe dotyczące cyklu życia, szybkości i jakości produkcji maszyn, systemów i fabryki. Niemiecki producent otrzymuje więc informację kluczową – rzeczywisty wskaźnik OEE (Ogólna Wydajność Sprzętowa). Obliczanie OEE opiera się na stosunku trzech kluczowych parametrów produkcyjnych, monitorowanych  i wizualizowanych w czasie rzeczywistym. Są to: Dostępność (ile czasu mogłoby zostać przeznaczone pod produkcję?), Wydajność (jak szybko zakład produkował?), Jakość (jak dobrze zakład produkował?). Na podstawie tych danych zmierzono, iż produktywność w Borg Warner Cooling Systems wzrosła o 4,3% zaledwie w przeciągu 6 miesięcy od rozpoczęcia wdrożenia.

Właściwe dane dla właściwej osoby we właściwym czasie
Co to tak naprawdę oznacza? Przede wszystkim optymalizację na wszystkich etapach procesu produkcji w Borg Warner. Od mistrza do menedżera: wszystkie zaangażowane osoby są stale włączone w proces optymalizacji wydajności na ich odcinku pracy.
Każdy pracownik biorący udział w procesie produkcji w Borg Warner Cooling Systems otrzymuje kluczowe dla niego dane, umożliwiające szybką reakcję i korektę działań. Dla lidera produkcji są zbierane dane dotyczące Zmiany Produkcyjnej: wyświetlane w sposób graficzny i tabelaryczny. Pozwala to na jasny przegląd wszystkich obszarów produkcyjnych jak również zakłóceń i przestojów. Planista otrzymuje wsparcie w postaci informacji o opóźnieniach i zakłóceniach w produkcji. Jak również dane związane z kalkulacją kosztu produktu, analizę porównawczą wyznaczonego celu ze stanem faktycznym, czy wskaźniki dotyczące czasu produkcji i przezbrojeń. Dzięki temu może szczegółowo zaplanować m.in. redukcję cyklu pracy, czasy przestoju, nastaw i przezbrojeń, skuteczniej wykorzystując moc przerobową w fabryce. Sektor Utrzymania Ruchu otrzymuje natomiast dane o awariach w postaci graficznego przedstawienia danych – diagram Pareto (“Hit Lists” awarii). Dla tego działu dostępne jest szczegółowe, siedmiostopniowe pogrupowanie problemów, związanych z awariami.
Dzięki integracji oprogramowania Forcam z SAP ERP pracownicy Borg Warner otrzymują również zwizualizowane dane w czasie rzeczywistym dotyczące zleceń produkcyjnych, operacji oraz zbierania danych z maszyn. Oprogramowanie wykonuje również Mapowanie Kodów Błędów: informacje o przestojach są zbierane samodzielnie i bezpośrednio z kontrolera maszyny lub alternatywnie – wprowadzane przez Operatora z użyciem terminala (Worker-Client).
Na wdrożeniu zyskała też kadra kierownicza. Managerowie mają bowiem dostęp do  sprawozdań i analiz porównawczych z wykorzystaniem wskaźników operacyjnych na wszystkich maszynach, dzięki czemu złe planowanie jest łatwo zauważalne. Zostali również przeszkoleni przez doradców z Forcam w zakresie tworzenia i rozwijania w organizacji kultury CIP (Continuous Improvement Process). Należy bowiem pamiętać, że reorganizacja przedsiębiorstwa w stylu Lean Manufacturing nie kończy się na samym wdrożeniu rozwiązań technologicznych, ale jest procesem ciągłym, polegającym na systematycznym doskonaleniu. W Borg Warner wprowadzono model zarządzania top-down, w którym wszystkie stanowiska produkcyjne bez wyjątku – od operatora maszyny do kierownika zakładu – są wspierane przez Zaawansowaną Technologię Zarządzania Produkcją (SFM).
Dla pracowników prowadzone są okresowe spotkania w ramach  CIP, które służą praktycznemu wykorzystaniu danych, uzyskanych w czasie rzeczywistym z hali produkcyjnej i odnoszących się do monitorowania, analizowania i ustanawiania celów związanych z zagadnieniami takimi jak: przestoje w pracy/awarie, proces produkcji, organizacja, jakość, optymalizacja narzędzi, czy logistyka.

Rezultaty wdrożenia
Dzięki implementacji spełniono wszystkie zakładane cele wdrożenia. Przede wszystkim uzyskano dokładny pomiar kluczowych wskaźników, w tym rzeczywisty wskaźnik OEE. Wykazano, że faktyczna produktywność zakładu wzrosła o 4,3 % w ciągu pierwszych 6 miesięcy od wdrożenia.
Wdrożenie oprogramowania Factory Framework umożliwiło także zsynchronizowanie działań pomiędzy halą produkcyjną a administracją (ERP). Dzięki czemu nastąpiła całkowita integracja danych: począwszy od maszyn, zleceń produkcyjnych, zasobów, a kończąc na personelu (pracownicy i management).
Zmieniono model komunikacji. Z zarządzania zdalnego markdorfski Borg Warner przeszedł na model CIP, który angażuje wszystkich pracowników odpowiedzialnych za proces produkcji.  Umożliwiło to redukcję opóźnień związanych np. z obiegiem informacji – przed wdrożeniem obowiązywała komunikacja e-mail, telefoniczna i papierowa, po wdrożeniu wszystkie dane wyświetlane są w czasie rzeczywistym on-line, za pośrednictwem oprogramowania Forcam Framework. Dane te dostępne są (w określonym zakresie) dla każdego uczestnika procesu CIP. Managerowie posiadają wiedzę o procesach produkcji, co ułatwia podejmowanie kluczowych decyzji w trybie natychmiastowym.
Podsumowując, w fabryce Borg Warner Cooling Systems uzyskano wysoką  przejrzystość realizacji zleceń produkcyjnych, jak i cykli pracy maszyn. Problemy produkcyjne są natychmiast rozpoznawalne oraz dokładnie analizowane. W przedsiębiorstwie rozwijana jest kultura CIP. Całkowita efektywność fabryki jest mierzona i poprawiana w trybie stałym. Pozwala to na ciągłe podnoszenie produktywności przedsiębiorstwa i zwiększa jego konkurencyjność na światowym rynku dostawców automotive.
O wdrożeniu tak mówi Martin Strehl, Lean Management Coordinator w BorgWarner Cooling Systems GmbH: Technologia FORCAM jest unikalna i przerosła nasze oczekiwania we wszystkich kategoriach, ważnych z naszego punktu widzenia: strategia, funkcjonalność, koszt.
W efekcie tak skutecznego wdrożenia w Markdorfie, na wprowadzenie technologii Forcam zdecydowała się również fabryka Borg Warner Turbostystem, znajdująca się w Rzeszowie. Zespół Borg Warner w oparciu o wiele kryteriów, oceniających rozwiązania klasy MES, wyselekcjonował właśnie Forcam spośród licznych dostawców systemów. Co więcej, po wdrożeniu w rzeszowskim zakładzie, władze Borg Warner Turbosystem podjęły decyzję o realizacji projektu typu roll-out, obejmującego inne fabryki tej dywizji.

 

Tomasz Lebitko, Managing Director, Forcam Eastern Europe

Authors

Related posts

Góra
English