Artur Płachta, 45 l., urodził się w Pionkach, obecnie mieszka w Bielsku-Białej; wykształcenie wyższe, inżynier automatyzacji produkcji, szkoła średnia: technikum elektroniczne; kariera zawodowa: firma ITM (Radom) od 1994 r., Nexteer Automotive (Tychy) od 1997 r.

Najcenniejszy jest brak rutyny – Rozmowa z Arturem Płachtą, dyrektorem Nexteer Automotive Poland ds. Nowych Uruchomień oraz Utrzymania Ruchu

Skąd się wziął pomysł wykształcenia w kierunku elektronicznym, a potem związanym z automatyką?
– Odkąd pamiętam interesowałem się elektroniką, zarówno w domu, jak i w szkole. Wszystko, co miało diodę i przez co przepływał prąd stanowiło dla mnie zagadkę, którą chciałem wyjaśnić. Naturalną tego konsekwencją było więc rozpoczęcie nauki w technikum elektronicznym, a następnie studiów na kierunku inżyniera automatyka.

Jak przebiegała Pana kariera?
– W mojej pierwszej pracy w firmie ITM, która mieściła się w Radomiu, zajmowałem się oprogramowaniem maszyn oraz ich uruchamianiem. Ponieważ jednak zawsze ciągnęło mnie w stronę gór, postanowiłem poszukać pracy w Południowej Polsce. I to się udało.

W jaki sposób trafił Pan do Nexteer Automotive?
– Znalazłem ogłoszenie Nexteer (wówczas Delphi), które w tamtym czasie miało tymczasową siedzibę w Bielsku-Białej. Ogłoszenie na stanowisko inżyniera automatyka było bardzo ciekawe, nie opisywało jednak oczywiście w szczegółach samej firmy. Moje przyjęcie do pracy jest nawet dość anegdotyczną historią, ponieważ – jako że mało kto miał wtedy dostęp do Internetu – nie mogłem nawet szczegółowo sprawdzić, czym firma się zajmuje, a tym samym nie zdawałem sobie sprawy, jak dużym jest koncernem. Kojarzyłem ją więc z… oprogramowaniem. Wiedziałem jednak, że jest to duża firma, która – jak wiele amerykańskich koncernów motoryzacyjnych w tym okresie, czyli w drugiej połowie lat 90. – wchodziła z impetem na polski rynek. Po rozmowie kwalifikacyjnej byłem już przekonany, że trafiłem we właściwe miejsce. Był rok 1997, startowaliśmy od zera, a ja zostałem od razu przyjęty na stanowisko inżyniera automatyka, nie mając nawet świadomości, ile osób na nie aplikowało.

Fabryka Nexteer Automotive w Gliwicach

Czy nie miał Pan obaw w związku z podjęciem się pracy w amerykańskiej dużej firmie (mam tu na myśli zarówno wielkość firmy, inną kulturę pracy)?
– Kiedy na rozmowie kwalifikacyjnej i po pierwszych szkoleniach dowiedziałem się, jak dużym przedsiębiorstwem jest Nexteer, byłem stosunkowo spokojny o swoją karierę. Obawiałem się jedynie sytuacji, w której firma będzie miała w planach tylko jeden projekt, a po jego wykonaniu nie pojawią się następne. Na rozmowie kwalifikacyjnej otrzymałem jednak jasną deklarację ze strony firmy, że projekty zazębiają się i gdy jeden zmierza ku końcowi, wdrażany jest już następny, co nie tylko gwarantuje ciągłość pracy, ale też brak rutyny. Z drugiej strony długa historia firmy, a tym samym rozwinięty system szkoleń, treningów i kultury organizacyjnej gwarantował łagodne przejście z poprzedniej pracy do Nexteer. Choć pamiętajmy, że nowe środowisko pracy zawsze wymaga okresu – w moim przypadku na szczęście krótkiego – przyzwyczajenia się.

Czy w bieżącej pracy musi Pan posługiwać się językiem angielskim? Czy jest on obowiązujący w kontaktach firmowych?
– Jako że jesteśmy międzynarodowym koncernem z siedzibą główną w USA, obowiązującym językiem jest American English. Podkreślam tutaj, że jest to tzw. amerykański-angielski, ponieważ ma to bardzo duży wpływ na codzienną pracę. W przypadku Nexteer potwierdziło się, że Amerykanie są ludźmi bardzo pragmatycznymi, co ma także swoje przełożenie na łatwość w kwestii nawiązywania kontaktów, jak i codziennej pracy przy projektach. Ta bezpośredniość, która czasem może niektórych razić, w przypadku firm jak nasza zdecydowanie ułatwia pracę. Priorytetem jest zrozumienie problemu, a nie użycie literackiego angielskiego. Amerykanie to ludzie, którzy w przypadku problemu od razu podwijają rękawy i zabierają się do pracy, by znaleźć jak najszybciej właściwe rozwiązanie. To przekłada się zresztą na wyniki.

Czym różni się praca w Nexteer Automotive od pracy w poprzednim miejscu?
– Przede wszystkim moja poprzednia praca różniła się samą jej specyfiką. Były inne wymagania, bezpośrednie kontakty z klientami w zakresie wdrożeń i inne aktywności, których nie doświadczam dziś. Tutaj nie mam bezpośredniego kontaktu z klientami, ponieważ w zasadzie to ja jestem klientem, na przykład producentów maszyn. A moim jedynymi klientami są inne działy w mojej firmie, w tym oczywiście na czele z działami pracującymi bezpośrednio przy produkcji. W Nexteer poziom obciążenia pracą jest stały, natomiast w przypadku na przykład produkcji maszyn i ich wdrożeń – bardziej gradacyjny.

Hala produkcyjna

Na czym polega Pana praca?
– Ze względu na specyfikę produkcji (trzy zmiany, pięć dni w tygodniu), aby właściwie wykonać zadania związane z konserwacją maszyn, dział Utrzymania Ruchu pracuje w systemie 4-brygadowym. Zwykle na jedną zmianę przypada 10 pracowników UR. Jako że produkcja jest podzielona na trzy strumienie wartości, odpowiedni pracownicy przydzieleni są bezpośrednio do nich. Mamy więc pracowników godzinowych pracujących na hali, techników, elektryków i automatyków, i jednocześnie inżynierów automatyków przypisanych do poszczególnych strumieni. Te osoby rozliczane są z wyników budżetowych i jakościowych oczekiwanych w danych obszarach produkcji. Łącznie w dziale Utrzymania Ruchu w tyskiej fabryce Nexteer pracuje 60 osób i – co warto dodać – są to osoby o najwyższej średniej wieku w zakładzie, a więc bardzo doświadczone. W zakresie utrzymania zakładu wspomagamy się także firmami zewnętrznymi, podobnie jak w kwestii przeglądów konserwacyjnych maszyn, których producenci specjalizują się w konkretnych obszarach (np. utrzymaniem robotów zajmuje się firma, która jest ich producentem). Często nasi dostawcy przeprowadzają u nas także darmowe szkolenia dla naszych pracowników, co bardzo cenimy. Co istotne, obecnie niemal wszyscy najwięksi producenci maszyn mają swoje przedstawicielstwa w Polsce, więc nie musimy już kupować całego sprzętu – jak kiedyś – np. w USA. Ma to swoje plusy zarówno w kwestii kosztów, jak i serwisu czy szkoleń.

Z jakimi wyzwaniami i problemami musi się Pan borykać w pracy?
– Sądzę, że największym wyzwaniem jest kwestia ciągłych udoskonaleń i nowych wersji sprzętu, które nie opierają się już tylko na oprogramowaniu CNC czy PLC. Przypomina to sytuację z kupowaniem w dzisiejszych czasach nowego telewizora czy komputera: kupując nowy, wiemy, że już w zasadzie jest „stary” i za miesiąc czy pół roku pojawi się nowsza wersja. Ponadto producenci używają coraz to nowszych języków programowania, co sprawia, że musimy być nieustannie „na czasie”. W sytuacji, w której nasze procesy z zakresu UR są już sprawdzone i działają sprawnie, wyzwaniem jest więc sprzęt, a nie samo jego utrzymanie. Pragniemy, by sprzęt był w naszych zakładach ustandaryzowany i w przyszłości wspierany, a to wymaga wiedzy w kwestii nowości na rynku.

Montaż elektrycznego układu kierowniczego EPS w tyskiej fabryce Nexteer Automotive

Z czego jest Pan najbardziej dumny?
– Jestem bardzo dumny z tego, że działanie maszyn i stopień ich niezawodności jest na poziomie, który gwarantuje ich sprawne działanie w procesie produkcji. Dział produkcji nie musi więc na etapie planowania martwić się o sprawne działanie maszyn i to daje mi i kolegom największe poczucie dumy.

Jak układa się Pana współpraca z firmami zewnętrznymi?
– Mamy dobre wsparcie firm zewnętrznych. Są to światowi liderzy, którzy – co bardzo ważne – mają swoje przedstawicielstwa w Polsce, co – jak już wcześniej wspomniałem – jest bardzo wygodne i gwarantuje dobry poziom obsługi. Ponadto czasy dostaw są dużo krótsze niż dawniej. Przełomem – bardzo ważnym dla branży z mojej perspektywy – było wejście Polski do Unii Europejskiej, co spowodowało, że nie musimy, jak niegdyś, przechowywać na przykład w magazynach części w dużych ilościach, lecz zamawiać je na bieżąco. Cenne jest także to, że pracownicy UR w Nexteer znają też bezpośrednio dostawców, co ułatwia codzienne kontakty i gwarantuje sprawność współpracy.

Komora akustyczna

Jaki rodzaj UR wdrożony jest w firmie?
– Oczywiście – jak w każdej firmie – awarie sprzętu się zdarzają, więc w Nexteer wdrożyliśmy wszystkie rodzaje UR – predykcyjny, prewencyjny oraz awaryjny. Nasze UR opiera się także na zadaniach wykonywanych z określoną częstotliwością na podstawie instrukcji dostawców lub na podstawie naszego doświadczenia. Ponadto badamy określone wskaźniki maszyn (np. analizy termograficzne z wykorzystaniem naszej kamery termowizyjnej, analizy wibracyjne czy mierzenie luzów nawrotnych maszyn obróbczych). Dysponujemy też urządzeniami do pomiarów ultrasonicznych czy pomiarów geometrii maszyn. Dodatkowo korzystamy z usług firmy zewnętrznej, która zajmuje się całościowo gospodarką płynami w zakładzie. Na żadnym etapie nie jesteśmy więc właścicielem tych płynów, co jest korzystne między innymi w zakresie ekologii, w tym ich utylizacji. Ponadto – ponieważ nasi pracownicy przypisani są do poszczególnych linii, na bieżąco mogą kontrolować działanie poszczególnych maszyn i są wsparciem na miejscu dla operatorów czy kierowników produkcji we wstępnej fazie potencjalnego problemu.

Z jakiego wsparcia informatycznego korzysta firma, a w szczególności dział UR?
– W Nexteer wykorzystujemy system o nazwie SUR i to w nim planowane są zadania działu UR. Poza tym dane dotyczące diagnostyki maszyn prowadzone są w formie grafik w arkuszach Excel. Na podstawie limitów w arkuszach, jakie sami wyznaczamy, podejmowane są następnie odpowiednie działania.

Centrum testowe elektrycznych układów kierowniczych Nexteer Automotive

Jak widzi Pan przyszłość firmy i swoją w firmie?
– Paradoksalnie bardzo istotne dla mnie jest to, że nie jestem w stanie określić, co dokładnie wydarzy się w przyszłości. To dzięki temu, że co jakiś czas pojawiają się nowe projekty, a tym samym nowe wyzwania, którym trzeba sprostać. W ciągu ponad 16 lat funkcjonowania zakładu w Tychach przeszliśmy od produkcji prostych (jak na obecne standardy) półosi, do skomplikowanych technologicznie układów kierowniczych ze wspomaganiem elektrycznym. Fakt, że wymagania naszych klientów wciąż rosną, daje poczucie, że nie trzeba obawiać się rutyny. Warto zaznaczyć, że pracując w UR bardzo wiele można nauczyć się także o samym produkcie, co jest zresztą potrzebne w pracy nad utrzymaniem maszyn. W związku z tym każdy z nas musi się rozwijać. To praca, która wymaga ciągłego doskonalenia swoich umiejętności i powiększania wiedzy. To sprawia, że jest ciekawa.

Co by Pan radził osobom pracującym na podobnych stanowiskach w innych firmach?
– Zabrzmi to może mało oryginalnie, ale sądzę, że najważniejsze jest robić to, co się naprawdę lubi. Wtedy nawet trudne wyzwania nie stanowią wielkiego problemu. Mam szczęście wstawać do pracy bez myśli, że muszę przeżyć kolejny dzień, który nie będzie różnił się od poprzedniego. Oczywiście niezwykle ważny jest w tym kontekście zespół, z jakim się pracuje. Istotne w Nexteer jest to, że – choć mamy oczywiście hierarchię stanowisk – to w przypadku potrzeby kontaktu można porozmawiać z każdym – od osób na najniższych stanowiskach, po dyrektora zakładu, bez uprzednich zapowiedzi, procedur itp.

Co Pan lubi robić w wolnych chwilach?
– Jestem wielkim amatorem rowerów oraz narciarstwa. To, że mieszkam w Beskidach daje oczywiście w obu tych wymiarach wielkie możliwości, które staram się wykorzystywać, kiedy tylko mogę. Oczywiście spędzam w pracy bardzo dużo czasu, jednak uważam, że należy starać się utrzymywać równowagę między pracą a życiem prywatnym. I polecam to każdemu.

Rozmawiał: Tomasz Kurzacz