Seria Brother QL-1100 – nowe szerokoformatowe drukarki etykiet

 

Firma Brother wprowadza na polski rynek nową serię szerokoformatowych, termicznych drukarek etykiet QL-1100. Są one przeznaczone dla firm wymagających niezawodnego urządzenia do różnorodnego znakowania produktów, takich jak oznaczenia graficzne, tekstowe czy tradycyjne kody kreskowe. Dwa modele Brother QL-1100 oraz QL-1100 NBW są dostępne w ofercie producenta już od połowy lutego br.

Brother QL-1100 to nowa seria szerokoformatowych, termicznych drukarek do szybkiego i łatwego tworzenia etykiet. Są to urządzenia wszechstronne ze względu na możliwość generowania wydruku o szerokości od 12 do 101,6 minimetrów, w maksymalnej rozdzielczości do 300 x 300 dpi. Nowe modele serii QL-1100 mają kompaktowe rozmiary wynoszące zaledwie 170 x 222 x 151 mm. Szeroki wydruk pozwala tworzyć etykiety, niezależnie od branży w jakiej działa dana firma czy organizacja. Brother serii QL-1100 umożliwia znakowanie produktów za pomocą tekstu, zawierającego przykładowo datowanie czy skład. Można też drukować oznaczenia związane ze specyfikacją produktu lub obrazkowe znakowanie na przykład ostrzeżenia czy inne ikony ułatwiające identyfikację zawartości. Brother QL-1100 z łatwością wydrukuje też ramki czy tradycyjne sklepowe kody kreskowe. Maksymalna prędkość druku wynosi do 110 mm na sekundę.
Urządzenie w łatwy sposób można podłączyć za pośrednictwem USB typu B, Wi-Fi czy Bluetooth. Można również wykorzystać aplikacje, takie jak AirPrint czy iPrint&Label, współpracujące z urządzeniami mobilnymi. Seria Brother QL-1100 została wyposażona we wbudowaną gilotynę, która za pomocą przycisku umieszczonego na obudowie pozwala na szybkie przycinanie wydrukowanych oznaczeń. Projektując modele serii QL-1100 zoptymalizowano również kąt wychodzenia druku do 23 stopni, co zmniejsza ryzyko zacięcia się etykiet w urządzeniu.
Drukarki serii QL-1100 są kompatybilne z oprogramowaniem P-touch Editor, które pozwala na kompleksowe projektowanie etykiet za pomocą komputerów PC i Mac. Umożliwia to użytkownikowi swobodne projektowanie oraz edytowanie etykiet. Co ważne P-touch Editor jest łatwe w obsłudze i nie wymaga wcześniejszej instalacji oprogramowania ani sterowników.

 

Źródło: Brother

Moduł 580 CHARM firmy ASCO Numatics umożliwia proste elektroniczne krosowanie układów pneumatycznych

Moduł elektroniczny 580 CHARM ASCO Numatics i wyspy zaworowe w szafie sterowniczej

 

Jakie korzyści może oznaczać dla Ciebie bezproblemowa integracja układów pneumatycznych i sterowania procesem? Moduł 580 CHARM firmy ASCO Numatics umożliwia proste elektroniczne krosowanie układów pneumatycznych.

Układy pneumatyczne stanowią istotną część instalacji procesowych w branży chemicznej, spożywczej, biotechnologicznej i etc., zwłaszcza tam, gdzie wykorzystywane są maszyny pomocnicze. Zwłaszcza, że maszyny te są zasadniczym elementem procesu i często działają autonomicznie i nie są połączone z architekturą sterowania procesem. Może to oznaczać, że w razie wystąpienia problemu z układami pneumatycznymi maszyny nie zostanie przekazana informacja do systemu sterowania, co może doprowadzić do uszkodzenia maszyny. Instalacja może wtedy w dalszym ciągu wytwarzać produkty, które nie mogą być dalej przetwarzane lub pakowane.

 

Obecna architektura

Systemy sterowania procesem są zwykle w stanie obsługiwać układy pneumatyczne dzięki zastosowaniu dodatkowej sieci Fieldbus, takiej jak PROFIBUS-DP lub Modbus TCP. Metoda ta zwiększa jednak złożoność z uwagi na dodatkowe konfigurowanie oraz mapowanie danych. Ponadto, chociaż możliwa jest diagnostyka uzupełniająca, drugie środowisko programistyczne, wraz z towarzyszącymi mu kosztami, nie jest zalecane i mogą wystąpić trudności z obsługą redundantnej komunikacji i zasilania.

W 2016 r. firma Emerson wprowadziła na rynek elektroniczny system krosowania do układów pneumatycznych. System ten umożliwia użytkownikom łatwą integrację wysp zaworowych serii 580 ASCO Numatics z systemem sterowania DeltaV firmy Emerson, tworząc kompletne rozwiązanie wejść/wyjść automatyki przemysłowej i układów pneumatycznych firmy Emerson na potrzeby instalacji procesowych.

 

Moduł elektroniczny 580 CHARM ASCO Numatics i wyspy zaworowe

 

Co to jest elektroniczny system krosowania?

Inżynierowie automatycy oraz kierownicy projektów pracujący w zakładach przetwórstwa dobrze znają problemy związane z uruchamianiem wejść/wyjść w rozproszonych systemach sterowania. Tradycyjna metoda polega na przewodowym podłączeniu urządzenia obiektowego (za pośrednictwem wielożyłowego okablowania) do listew zaciskowych w szafach sterowniczych, po czym każde złącze jest ręcznie krosowanie do odpowiedniej karty we/wy. Wraz ze wzrostem złożoności systemu i coraz większą liczbą złączy następują nieuniknione liczne zmiany wejść/wyjść. W rezultacie trudne staje się śledzenie każdego fizycznego połączenia w panelu krosowym. Każda zmiana powoduje zwiększenie kosztów, opóźnienia i przede wszystkim ryzyko zagrożenia projektu. Dodanie nadmiarowości wiąże się z jeszcze większymi problemami. Ponadto późniejsze prace konserwacyjne i modyfikacje systemu są często utrudnione ze względu na zmiany personelu i nieznajomość systemu, co może skutkować licznymi przestojami.

W przypadku niewielkich projektów ręczne krosowanie nadal uważa się za wystarczające, jednak przy procesach wsadowych na dużą skalę oraz procesach ciągłych w obszarach takich jak produkcja chemiczna, farmaceutyczna i spożywcza – gdzie straty w produkcji mogą skutkować naprawdę nadmiernymi kosztami – coraz częściej przechodzi się na mniej obciążone ryzykiem i bardziej niezawodne strategie projektowania systemów sterowania procesem.

Elektroniczny system krosowania eliminuje konieczność pracochłonnego krosowania ręcznego. Kable z pola nadal są podłączane poprzez przewody do skrzynki krosowej, ale stamtąd połączenia ze sterownikami są już obsługiwane elektronicznie. W rezultacie możliwe jest przypisanie każdego kanału wejścia/wyjścia do dowolnego sterownika. Firma Emerson zarządza tym mapowaniem za pomocą modułów CHARM (CHARacterisation Modules). Zasadniczo są to karty przetworników analogowo-cyfrowych, które można zdefiniować do obsługi dowolnego typu sygnału (wejściowy lub wyjściowy sygnał analogowy, wejściowy lub wyjściowy sygnał cyfrowy, sygnał z rezystancyjnych czujników temperatury itd.). Są one połączone „zatrzaskowo” z kartami we/wy modułów CHARM (CIOC), które z kolei są zamontowane na listwach zaciskowych szyny DIN, gdzie rozmieszczone jest okablowanie obiektowe. Urządzenie obiektowe jest identyfikowane, a odpowiednia karta CHARM jest konfigurowana i elektronicznie krosowana za pośrednictwem ukrytej magistrali cyfrowej do DOWOLNEGO sterownika w układzie. Uwzględniono złącza w pełni redundantnej komunikacji i zasilania, a automatyczne wykrywanie każdego kanału wejścia/wyjścia oznacza, że identyfikacja, konfiguracja, diagnostyka i zmiany projektu są łatwo wykonywane przez rozproszony system sterowania (DCS).
Technologia ta oferuje wiele korzyści, począwszy od pierwszych etapów projektowania po uruchomienie oraz przez cały okres produkcji zorientowanej na proces. Ponieważ cyfrowe lub analogowe wejścia/wyjścia dowolnego typu mogą być wiązane z konkretnymi sterownikami na dowolnym etapie projektu bez konieczności ręcznej zmiany okablowania, koszty sprzętu i projektowania mogą być od samego początku bardziej przewidywalne. Zmiany konstrukcyjne – dodawanie nowych wejść/wyjść lub zmiana typów wejść/wyjść – mogą być realizowane bez znacznych nakładów pracy i destrukcyjnych kosztów ponownego okablowania. Projektowanie staje się łatwiejsze do skalowania zaś bezpieczeństwo zostaje zapewnione. Konfiguracja i diagnostyka są obsługiwane przez jedną, zintegrowaną platformę oprogramowania – DeltaV Explorer firmy Emerson. Co ważne, znacznie zmniejsza się całkowity koszt posiadania (TCO) w związku z większą pewnością działania, niezawodnością procesu oraz dostępnością maszyny.

 

Integracja pneumatycznych wysp zaworowych w systemach zautomatyzowanych z technologią CHARM
Moduły CHARM serii 580 oferują inżynierom automatykom oraz kierownikom projektów zajmującym się projektami produkcji ciągłej i wsadowej proste, ekonomiczne i szybkie rozwiązanie dedykowane do integracji układów pneumatycznych w środowisku sterowania procesem. Węzeł ułatwia wykonanie pojedynczego połączenia z pola do rozproszonego systemu sterowania (DCS) DeltaV firmy Emerson, oferując elektroniczny system krosowania, natywną konfigurację i diagnostykę oraz wbudowaną redundancję, co pozwala uzyskać prawdziwie zintegrowaną architekturę systemu.
Wprowadzenie na rynek modułu 580 CHARM firmy ASCO Numatics po raz pierwszy umożliwiło zintegrowanie układów pneumatycznych z elektronicznym systemem krosowania w ramach jednej platformy sieciowej – czyli jednego pakietu i rozwiązania od jednego dostawcy. Węzeł 580 CHARM jest bezpośrednio połączony z systemem DeltaV poprzez płytę podstawową CHARM i natywnie łączy w sobie automatyczne wykrywanie oraz elektroniczne krosowanie poprzez złącze redundantnej komunikacji i zasilania, wykorzystując pełne natywne możliwości diagnostyczne systemu DeltaV. Każdy zawór pilotowy jest zarządzany z poziomu systemu DCS dokładnie w taki sam sposób jak inne wejścia/wyjścia systemu. System DCS może identyfikować i krosować wszystkie połączenia pneumatyczne za pomocą jednego redundantnego złącza z maksymalnie 48 wyjściami elektromagnesu zaworu podłączonymi do każdego węzła CHARM.

Węzeł 580 CHARM komunikuje się z wyspami zaworowymi ASCO Numatics serii 500. Te wysokowydajne, „wtykowe” kierunkowe zawory regulacyjne cechują się największą przepustowością wśród urządzeń tej wielkości, co pozwala zachować kompaktowe rozmiary maszyny i redukuje koszty systemu, a szeroki wachlarz akcesoriów i opcji ułatwia instalację, konfigurację i modyfikację.

 

Sieć DeltaV z zaworami pneumatycznymi na modułach CHARM eliminuje konieczność tworzenia sieci podrzędnej

 

Korzyści pod względem kosztów oraz czasu uruchamiania dzięki uproszczonej architekturze maszyny

Rozwiązanie wykorzystujące technologię modułów CHARM z elektronicznym systemem krosowania oferuje oczywiste i przekonujące korzyści w porównaniu do systemu produkcji procesowej opartego na ręcznym krosowaniu na potrzeby scenariuszy produkcji wsadowej i ciągłej. Gdy układ pneumatyczny wymaga integracji, a rozwiązanie wiązałoby się z wprowadzeniem magistrali Fieldbus, np. PROFIBUS-DP, ta przewaga jest jeszcze bardziej przekonująca dzięki łatwemu w użyciu, opartemu na zadaniach środowisku projektowemu, jakie oferuje system DeltaV.
Wyeliminowanie potrzeby tworzenia sieci podrzędnej pozwala uzyskać znaczne oszczędności w zakresie podzespołów, powiązanych wejść/wyjść i okablowania oraz czasu uruchamiania. Oferowane przez firmę Emerson rozwiązanie pojedynczej sieci oznacza jeden punkt odpowiedzialności za produkty, dokumentację i obsługę, co pozwala uzyskać oszczędności w zakresie personelu, zasobów programowych oraz szkolenia dotyczącego systemu. Ograniczona liczba podzespołów i bezpośrednie połączenie oznaczają mniejsze ryzyko awarii systemu. Wbudowane inteligentne sterowanie z automatycznym wykrywaniem i diagnostyka stacji roboczej z prostymi komunikatami ułatwiają wprowadzanie zmian konstrukcyjnych podczas całej realizacji projektu oraz rozwiązywanie problemów w przyszłości. Czas wyłączenia zostaje znacznie ograniczony dzięki zintegrowanej diagnostyce bezpośrednio na poziomie wyspy zaworowej lub wyświetlanej na stacji roboczej systemów DeltaV. Niezawodne redundantne złącze zapewnia bezpieczeństwo i redukuje przy tym czas poświęcony na konserwację. Kolejne przekonujące korzyści obejmują elastyczność sterowania procesem dzięki wejściu/wyjściu każdego modułu CHARM z czujników napięcia i prądu do alarmów oraz zaworów pilotowych współdzielących tę samą konfigurację platformy DeltaV Explorer i dostępnych w „chmurze” dla dowolnego sterownika w sieci.
Te połączone czynniki przekładają się na ściśle zintegrowane rozwiązanie na potrzeby wejść/wyjść oraz pneumatycznych wysp zaworowych, zapewniające bardziej kompletny projekt i pewność operacyjną, wszechstronną optymalizację sterowania oraz niezawodność przetwarzania.

 

Źródło: Emerson

 

Firmy Bombardier i Siemens podejmują współpracę nad nowymi możliwościami optymalizacji procesów rozwoju produktu

 

Bombardier, wiodący na świecie producent pociągów i samolotów, nawiązał współpracę z firmą Siemens w celu dalszego pogłębienia i rozszerzenia portfolio Teamcenter służącego do zarządzania cyklem życia produktu (PLM). Ma to na celu optymalizację procesów inżynieryjnych w celu opracowywania, produkowania i zapewniania wsparcia swoich produktów.

Wykorzystanie Teamcenter do tworzenia zintegrowanego rozwiązania obejmującego różne dziedziny inżynierii oraz dalszych użytkowników może ułatwić wykorzystanie spójnych procesów i wzmocnić współpracę w całej firmie. Bombardier oczekuje na wyniki, które można osiągnąć dzięki tym możliwościom – powiedziała Brigitte Larivière, szefowa działu Value and Functional Experience w Bombardier Information Solutions.

Teamcenter zawiera zintegrowane, pojedyncze źródło informacji i danych dla programów obejmujących mechanikę, urządzenia elektryczne, systemy, oprogramowanie i wiązki przewodów, zapewniając przejrzystość i identyfikowalność na każdym etapie procesu projektowania. W połączeniu z wykorzystaniem technologii cyfrowego bliźniaka oraz wspólnego procesu, wdrożenie rozwiązania Teamcenter może zapewnić firmie Bombardier lepszą jakość informacji w ramach zintegrowanej strategii realizacji.

Wdrożenie rozwiązania Teamcenter może pomóc firmie Bombardier w osiągnięciu większej elastyczności cykli rozwoju produktów, co ma kluczowe znaczenie w dzisiejszym konkurencyjnym środowisku produkcyjnym – powiedział Bob Jones, wiceprezes Siemens PLM Software. – Dane płynące z cyfrowego bliźniaka na każdym etapie cyklu rozwoju będą zapewniać informacje i umożliwią stworzenie lepszych produktów, co ostatecznie przyniesie korzyści klientom.

 

Źródło: Siemens

Branża farmaceutyczna: cztery powody, dla których warto rozważyć zakup pomp UltraPure marki Alfa Laval

 

Pompy UltraPure zaprojektowano z myślą o najbardziej wymagających zastosowaniach w branży farmaceutycznej. Począwszy od procesów obarczonych wysokim ryzykiem ekonomicznym i chemicznym, a skończywszy na tych, gdzie liczy się niezawodność i powtarzalność — w gamie rozwiązań UltraPure zawsze znajdziesz takie, które spełni potrzeby.

 

1. Bezpieczeństwo użytkownika końcowego

Pompy UltraPure to konstrukcje, w przypadku których największą wagę przykładamy do takich aspektów, jak higieniczność i powtarzalność. Dzięki temu ryzyko wystąpienia zanieczyszczenia jest naprawdę minimalne. Przejawem dbałości o bezpieczeństwo użytkownika końcowego jest udostępniana przez Alfa Laval dokumentacja Q-doc, którą opracowujemy przy zachowaniu wytycznych GDP (Good Documentation Practice). Po jej pobraniu klient może zapoznać się z pełną specyfikacją produktu oraz z łatwością przeprowadzać takie procedury, jak kwalifikacja, walidacja i kontrola zmian.

 

2. Udowodniona niezawodność

W przypadku wszystkich pomp UltraPure wykorzystujemy sprawdzone rozwiązania, które z powodzeniem są stosowane w branży farmaceutycznej od wielu lat. Do każdego produktu dołączamy dokumentację opisującą cały proces wytwarzania — od zastosowanych surowców po gotowe urządzenie. Dzięki temu jesteśmy w stanie zagwarantować powtarzalność każdego produktu i zapewnić 100-procentową jakość każdej partii.

 

 

3. Oszczędność energii i ekologia

Pompy UltraPure marki Alfa Laval to ekonomiczne rozwiązania zapewniające maksymalną efektywność energetyczną i wydajność pracy, a także dłuższy czas dostępności operacyjnej, przy jednoczesnej redukcji śladu węglowego.

 

4. Globalna marka blisko Ciebie

W bogatej ofercie pomp UltraPure zawsze znajdziesz rozwiązanie, które będzie optymalne dla Twoich potrzeb.  Niezależnie od tego, gdzie mieszkasz, nasi eksperci ds. wsparcia i obsługi serwisowej są zawsze na wyciągnięcie ręki. Dzięki zastosowaniu standaryzowanych komponentów serwisowanie wszystkich modeli pomp UltraPure jest bezproblemowe.

 

Źródło: Alfa Laval

Strefa ze Starachowic ruszyła z kopyta

Od początku roku Specjalna Strefa Ekonomiczna Starachowice wydała cztery zezwolenia. Firmy deklarują ponad 50 mln zł nakładów i zamierzają stworzyć 40 miejsc pracy. Najwięcej, ponad 21 mln zł, zainwestuje Exlabesa Extrusion Opole, producent profili aluminiowych, który działa w Tułowicach, w województwie opolskim. Firma zwiększy zatrudnienie o 10 osób. W Ostrowcu Świętokrzyskim prawie 18 mln zł wyda Elkom Trade, producent pojemników transportowych i magazynowych. Firma zbuduje zakład i zwiększy zatrudnienie o 18 osób.

Rozbudowę fabryki, która od 10 lat działa w podstrefie Starachowice, planuje Goset Duo, rodzinna firma zajmująca się obróbką mechaniczną i plastyczną metali i tworzyw sztucznych, świadcząca usługi dla m.in. MAN Bus, Autobox czy CBM Polska. Goset Duo zainwestuje 3,1 mln zł. W Szydłowcu zakład za 4 mln zł zbuduje spółka WW Investments, która będzie produkować urządzenia dźwigowe. Zatrudni osiem osób. Wkrótce kolejne zezwolenia.

 

Zdjęcie: GOSET

 

Trwa postępowanie na wydanie jednego zezwolenia. Kolejne trzy są w trakcie przygotowania do ogłoszenia i dotyczą inwestycji z branży metalowej. Inwestorzy wstępnie deklarują wydatki na poziomie 67 mln zł — mówi Marcin Perz, prezes SSE Starachowice. Przez cały ubiegły rok strefa wydała pięć zezwoleń, w których firmy obiecały 398,9 mln zł nakładów i 85 miejsc pracy. Pod względem liczby zezwoleń i miejsc pracy SSE Starachowice była przedostatnia spośród 14 spółek.

 

Źródło: SSE

Góra
English