Bezpieczny magazyn

Bezpieczeństwo na co dzień
Najistotniejsze jest bezpieczeństwo codziennej pracy. W magazynach wypadki najczęściej są spowodowane niedopatrzeniami (jeśli chodzi o budowę i kontrolę stanów regałów), bądź wynikają z niestosowania się do podstawowych zasad (tu przyczyny mogą być dwie, jedną z nich może być brak szkoleń – oprócz podstawowych i wymaganych szkoleń BHP lub też ignorancja – lekceważenie zasad, nieinformowanie o sytuacjach mogących w przyszłości powodować zagrożenie). Często zdarza się, że operatorzy nie znają właściwości urządzeń, które obsługują, nie znają drogi hamowania wózka widłowego.
Pierwszym i podstawowym sposobem na ograniczenie zagrożeń jest oddzielenie strefy pracy pracowników i maszyn. Chodzi o wydzielenie szlaków komunikacyjnych minimalizując tym sposobem możliwość utraty życia i zdrowia przez pracownika (rys. 1.). W większości magazynów są wydzielone następujące obszary: strefa przyjęć, strefa składowania, strefa kompletacji i i strefa wydań). W strefie przyjęć odbywa się zarówno ruch maszyn jak i osób poruszających się pieszo . Wymagana jest w niej szczególna ostrożność. W strefie składowania możemy wyróżnić najczęściej obszary wysokiego składowania, w których odbywa się ruch maszyn (rys. 2.) oraz regały w których części są zbierane i roznoszone przez ludzi poruszających się swobodnie. Obszar kompletacji (o ile jest wydzielony) to miejsce w którym poruszają się ludzie i maszyny.

 

Rys. 1. Szlak komunikacyjny. Źródło: LOGIPOST CARBONVILLE

 

Magazynowanie stanowi istotną część zarządzania logistycznego, którego celem jest realizacja zasady 7R: właściwy produkt (ang. right goods), właściwemu klientowi (ang. right customer), we właściwej ilości (ang. right quantity), we właściwym czasie (ang. right time), we właściwe miejsce (ang. right place), we właściwym stanie (ang. right quality), po właściwej cenie (ang. right price).

 

Rys. 2. Regały paletowe rzędowe wyposażone w odbojnice ram i odbojniki słupów. Źródło: Promag

 

5S a bezpieczeństwo
Żeby ograniczyć liczbę wypadków (i zmniejszyć ich skutki), należy zdefiniować ich przyczyny. Znaczącą część wypadków stanowią pośliźnięcia i potknięcia. Ich powodem jest najczęściej bałagan panujący w magazynie.
Standardem jest obecnie noszenie przez pracowników magazynowych odpowiedniej odzieży (w tym rękawiczek oraz odpowiedniego), a także kasków, które zmniejszają ryzyko urazów głowy. Nadzór nad magazynem powinien być sprawowany codziennie w formie obchodów. 5S jest narzędziem ciągłego doskonalenia wykorzystywanym w Lean Management, ale można je stosować również w innych miejscach, w tym między innymi w magazynie. Celem każdej firmy powinno być stworzenie dobrze zorganizowanego, uporządkowanego i zarazem bezpiecznego miejsca pracy. 5S to zbiór 5 prostych zasad, które należy wprowadzać w określonej kolejności, jeden po drugim. 1S – Seiri (ang. sort/separate) , czyli selekcja, 2S – Seiton (ang. set in order/straighten) czyli systematyka, 3S – Seiso (ang. sweep/shine/scrub) czyli sprzątanie, 4S – Seiketsu (ang. standardize) czyli standaryzacja oraz ostatnie 5S – Shitsuke (ang. sustain) czyli samodyscyplina (samodoskonalenie). Trzy pierwsze zasady (1S, 2S i 3 S) korespondują z wprowadzeniem systemu, a kolejne dwie (4S i 5S) służą jego utrzymaniu i ciągłym ulepszaniu. Wprowadzenie 5S nie jest czynnością jednorazową. Należy ją stosować w sposób ciągły, bo dzięki temu można zyskać nie tylko ład i porządek, ale również zmotywować pracowników i zwiększyć bezpieczeństwo pracy. Więcej o 5S można przeczytać w numerze 4/2016 w artykule poświęconym sposobom zarządzania.

Authors

Related posts

Góra
English