Na Politechnice Gdańskiej powstał lekki i szybki w produkcji most

Bardzo lekki, wykonany w całości w jednym elemencie most stworzyli inżynierowie z Politechniki Gdańskiej. Ważąca nieco ponad trzy tony przeprawa zdolna jest udźwignąć 18 ton. W środę wieczorem przeszła symboliczną próbę obciążeniową: weszło na nią ok. 100 osób.
Most_m

Źródło: Politechnika Gdańska

Most wykonano z materiału kompozytowego, a do jego stworzenia użyto m.in. pianki ze zużytych opakowań PET. Konstrukcja powstała w całości jako jeden element, a wykonanie prototypu zajęło tydzień (w produkcji przemysłowej zajmie to ok. dwóch dni). Most ma 14 metrów długości i waży zaledwie 3,2 tony. Ma być używany m.in. jako kładka dla pieszych i rowerzystów.

Konstrukcja powstała w ramach projektu Fobridge, którym kieruje prof. Jacek Chróścielewski z Katedry Mechaniki Budowli Wydziału Inżynierii Lądowej i Środowiska Politechniki Gdańskiej.

W środę znajdujący się na terenie uczelni prototyp przeprawy przeszedł symboliczną próbę obciążeniową. Organizatorzy liczyli, że na przeprawie zbierze się 180 osób, ostatecznie jednak na miejscu zjawiło się ich ok. 100. – Próba obciążeniowa z udziałem ludzi miała służyć głównie promocji naszego projektu. Oczywiście nikt nie wpuściłby ludzi na niesprawdzoną konstrukcję. Już wcześniej przeprowadziliśmy z pozytywnym efektem próby obciążeniowe z pomocą betonowych płyt o wadze prawie 18 ton – powiedział PAP prof. Chróścielewski.

Naukowiec wyjaśnił, że wyjątkowość projektu Fobridge polega na tym, iż most (dzięki zastosowaniu formy wielokrotnego użytku) można produkować masowo – na skalę przemysłową i można to robić szybko. – Samo przęsło można wykonać już w dwa dni, a od momentu złożenia zamówienia do dostawy gotowego mostu minie ok. tygodnia – powiedział PAP prof. Chróścielewski.

Dodał, że kolejną zaletą mostu jest wykorzystanie w produkcji łatwo dostępnych i niedrogich materiałów, które w dodatku pozwalają wykonać obiekt wytrzymały, ale lekki, co ułatwia transport obiektu. Jak wyjaśnił Chróścielewski, betonowy most o rozmiarach prototypu wykonanego w projekcie Fobridge ważyłby ok. 30 ton.

W opinii prof. Chróścielewskiego kolejną zaletą konstrukcji wykonanej przez zespół pod jego kierownictwem jest to, że most jest łatwy w utrzymaniu i montażu, niepalny, a także odporny na czynniki atmosferyczne.

Do produkcji mostu użyto materiałów kompozytowych. Wytwarzanie odbywa się metodą tzw. infuzji. Wewnątrz przygotowanej formy układa się w odpowiedniej kolejności poszczególne kompozyty, w tym tkaniny z włókien szklanych oraz piankę, która stanowi rdzeń (wykonana jest ze zużytych opakowań PET). – Układamy też warstwy technologiczne zapewniające dopływ żywicy i to wszystko jest przykrywane bardzo szczelnym workiem. Wytwarzamy wewnątrz formy podciśnienie, co powoduje, że żywica jest zasysana przez pozostałe kompozyty i – po zdjęciu worka, wygrzewamy całość, następuje polimeryzacja i uzyskujemy gotowy element – powiedział PAP prof. Chróścielewski.

Dodał, że przęsło, które powstało w ramach projektu Fobridge, wykonano głównie z myślą o zastosowaniu go jako elementu kładki dla pieszych i rowerzystów nad drogami szybkiego ruchu. „Jednak oczywiście konstrukcję tę można wykorzystać wszędzie, gdzie okaże się przydatna” – powiedział PAP prof. Chróścielewski dodając, że ma nadzieję, iż znajdzie się firma, która podejmie się produkcji mostu.

Oprócz zespołu naukowców z Politechniki Gdańskiej w projekt Fobridge zaangażowani są pracownicy Wojskowej Akademii Technicznej w Warszawie i firmy Roma.

Prace nad projektem rozpoczęły się dwa lata temu i potrwają do końca 2015 r. Na ich prowadzenie naukowcy i przedsiębiorcy otrzymali grant z Narodowego Centrum Badań i Rozwoju.

 

Źródło: PAP – Nauka w Polsce

www.naukawpolsce.pap.pl

Authors

Related posts

Góra
English