W tym roku firma STEICO intensywnie rozbudowuje swój drugi zakład produkcyjny w Czarnej Wodzie, gdzie uruchomiany jest nowy ciąg płyt drewnopochodnych metodą mokrą oraz budowana zupełnie nowa linia do produkcji forniru klejonego LVL. Również w zakładzie w Czarnkowie stale zwiększana jest wydajność. Imponujące inwestycje, nowe linie technologiczne, coraz liczniejsza załoga (w związku z rozbudową zakładu STEICO planuje zatrudnienie 120 nowych pracowników) i systematycznie zwiększana produkcja, to wyzwanie wymagające sprawnego zarządzania.
– Optymalizując i rozwijając proces produkcyjny można wytworzyć nowe produkty jak i zwiększyć wydajność na istniejących. Jeżeli jednak przy tej okazji generowany jest większy procent produkcji nietrafionej, to wtedy pojawia się pytanie o sens takiego rozwoju – mówi Jarosław Szuta, Szef  Działu Badań, Rozwoju i Technologii, Główny Technolog STEICO.
Za sukces można uznać zwiększenie ilości produkcji, przy jednoczesnym obniżeniu ilości produktów wadliwych. W STEICO osiągnięto ten cel wprowadzając m.in. system zarządzania 5S, którym obecnie objęte jest około 60 procent zakładu.

Lepsza wydajność i mniej wadliwych produktów
Metoda 5S, czyli: selekcja, systematyka, sprzątanie, standaryzacja, samodyscyplina, to wymyślony w Japonii, początkowo na potrzeby przemysłu samochodowego, sposób usprawnienia zarządzania. Jego głównym założeniem jest uświadomienie pracownikom, że czystość i porządek oraz samodyscyplina są prostym, ale skutecznym sposobem poprawienia organizacji pracy i zwiększenia jej efektywności. – System 5S wydaje się bardzo prosty i czasami ludzie go lekceważą, uważają, że nie ma on przełożenia na pracę – tłumaczy Katarzyna Wisłowska-Torz, jedna z osób, które są odpowiedzialne w STEICO za wdrażanie metody 5S. – Pozostaje jednak faktem, że czyste, schludne i zorganizowane stanowiska pracy oznaczają lepszą wydajność i mniej wadliwych produktów. Łatwiej jest dotrzymać terminów dostaw naszych produktów i przede wszystkim zapewnić bezpieczne miejsce pracy, co też jest bardzo ważne dla naszych pracowników.
Jak zatem przekonać ich, aby potraktowali poważnie założenia metody 5S? Oprócz przysłowiowego kija jest też marchewka – w  STEICO wprowadzono m.in. systemy nagradzania pracowników. Nie tylko stawia się im określone wymagania, ale również kusi perspektywą nagrody: jeżeli będą ich skrupulatnie przestrzegali, mogą odnieść wiele korzyści. Oprócz uporządkowanego stanowiska pracy, w którym wszystko ma swoje miejsce, co już jest niezaprzeczalnym atutem, mogą liczyć na atrakcyjne nagrody. Oprócz codziennej systematyki, dwa razy w miesiącu przeprowadzane są audyty dla każdego gniazda czy linii produkcyjnej objętej systemem. Oceniane są stałe elementy i na podstawie tej oceny liczona jest punktacja. Następnie opracowywane są rankingi, która brygada jest najlepsza i to ona podchodzi do losowania nagród.
– Mamy opracowany regulamin przyznawania nagród, które można wylosować, na przykład wyjazd integracyjny dla całej brygady, bony zakupowe, karnety, zakup paliwa – wymienia Jarosław Szuta. – Wszystkie osoby z danej grupy produkcyjnej dostają nagrodę. Oczywiście jest rywalizacja pomiędzy zmianami  i ludzie się bardziej przykładają. Poza tym, jeśli widzą, że na stanowisku pracy jest czyściej, mają pod ręką narzędzia pracy oraz funkcjonuje system, który sprawia, żeby te narzędzia nie ginęły, to dla nich też zwiększa się komfort pracy.
Wcześniejszy system zarządzania produkcją, który obowiązywał w zakładzie zanim wdrożono 5S, nie rozwiązał problemu dostępności narzędzi w przypadku konieczności usunięcia jakiejś awarii czy przestawienia produkcji. Z nową metodą okazało się to dużo łatwiejsze, co potwierdzają pracownicy. Nie tylko chwalą sobie możliwość zdobycia nagród, ale doceniają sprawną pracę w uporządkowanym środowisku pracy, gdzie wszystko jest na swoim miejscu i nie traci się czasu na poszukiwanie potrzebnych narzędzi.

Z miesiąca na miesiąc do góry
5S to nie jednorazowy epizod, to dyscyplina, fundament stabilności procesów, to ciągła praca, która musi mieć poparcie nadzoru kierowniczego wyższego i średniego szczebla. System zarządzania oparty na metodzie 5S został wprowadzony na liniach produkcyjnych STEICO, z czasem jednak ma objąć również część administracyjną oraz warsztaty mechaniczne i elektryczne. Po 3 latach funkcjonowania widać, że przynosi firmie wymierne korzyści. Na bieżąco przygotowywane są bowiem raporty informujące o ilości produkcji na danej linii, ilości i powodach awarii, ilościach i czasach przezbrojeń, czasie dostępnym, wykorzystaniu linii produkcyjnej, a równocześnie – za ten sam okres – przygotowywany jest raport o ilości powstałych odpadów. Współczynnik ilości produkcji do powstałego odpadu jaki i wiele innych zagadnień związanych z lean management prezentowane są pracownikom a dodatkowo omawiane na comiesięcznych spotkaniach podsumowujących.
– Jeżeli widzimy, że produkcja z miesiąca na miesiąc zwiększa się, współczynniki opomiarowania produkcji się poprawiają, to jest to ten efekt, o który nam chodziło – mówi Jarosław Szuta. – A potem jest szersze spojrzenie: jeżeli widzimy, że z miesiąca na miesiąc sprzedaż nam wzrasta, firma ma zysk, poprawia się wizerunek firmy, no to mamy odpowiedź, że system funkcjonuje, jest pomocny i że jego wprowadzenie miało sens.

Źródło: Newseria